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MM ago - sep 2016

bases de datos integradas que indican las tolerancias establecidas para cada característica en específico y después de cada pasada los rayos láser se ca­ libran de manera automática acorde con los estándares NIST para asegurar la calidad. De esta manera, un equipo como el LaserLab permite tener un control de procesos de manufactura en tiempo real con mayor precisión y consis­ tencia en medidas que los que es posible hacer de manera manual, con lo que se logra una medición de partes más frecuente y con ello una mejora significativa en la calidad de los productos y en la reducción de desperdi­ cios. Esto lo confirma Pinheiro al explicar que en la empresa anteriormente tenían procesos de inspección manuales para determinar la calidad de las piezas de arranque, lo cual requería alrededor de 10 minutos para revisar las dimensiones de cada parte. “Ahora los sistemas láser 3D nos permiten cor­ tar nuestros tiempos de inspección hasta en menos de 30 segundos en cada parte, un ahorro 20 veces mayor. Nos aseguramos que los procesos se lleven a cabo según nuestras especificaciones por lo que ahora estamos fabricando partes buenas de manera continua”. Fiel a los principios de la producción esbelta y deSix Sigma, los sistemas de láser 3D tienen un flujo de colección de datos precisa y Control Estadístico de Procesos (CEP), lo que ha permitido a la empresa permanecer en un ciclo virtuoso de mejores mediciones, análisis, mejora y control de la producción. “En lugar de que los operadores midan las dimensiones de parte y escri­ ban los datos en papel para incorporarlos posteriormente en excel, el siste­ ma 3D transporta la información de manera directa”, agrega el ejecutivo. “Esto elimina la parcialidad del operador, los errores y los cuellos de botella en la producción generada porque los operadores detienen los productos para hacer mediciones. Esto permite entonces que podamos fabricar en un flujo continuo”. Conforme en Acument Global Technologies emplean más la tecnología de LaserLab para la identificación de las partes entrantes y la validación en los centros de distribución, Pinheiro espera observar beneficios adicionales. Los procesos van a verificar que las partes correctas se encuentren en los con­ tenedores cuando deben estar ahí. También podrán comprobar las carac­ terísticas clave de las partes tales como longitud, diámetro, pisos, esquinar y altura de cabezas. “Nos hemos percatado que los sistemas de medición de 3D reducen el tiempo de ciclo de validación e identificación de las partes entrantes, pa­ sando de 3 o 4 minutos hasta 20 segundos”, según explica el directivo. “La eficiencia permite el despliegue del staff a otras áreas y asegura la calidad y precisión de las partes para nuestros clientes finales”. Mientras que el PPAP de la empresa normalmente tomaba 90 minutos para medir varias partes de forma manual con medidores tales como mi­ crómetros o calibradores, el nuevo sistema les ha permitido ahorrar hasta una hora por cada PPAP. “La eficiencia ha liberado a mi cordinador de PPAP de más o menos un día al mes, tiempo que le dedica a mejorar el control de calidad”. De acuerdo con lo comentado por Pinheiro, la firma Acument también está obteniendo un mejor desempeño del EBITA (Earnings Before Interest and Taxes Accrued) comparado con el año anterior. “Esto nos dice que in­ cluso si no estamos midiendo de manera directa algunos de los beneficios de la medicion por láser 3D, estos se están dando en los resultados finales de la operación”. “Cualquier empresa de manufactura donde la precisión dimensional es crucial debería mirar el sistema de medición 3D”, considera Pinheiro. “Ya logramos el retorno de la inversión de nuestras unidades en un año y estas continúan dándonos enormes eficiencias”. MMII www.metalmecanica.com | Edición 4 - Vol. 21 - Agosto/Septiembre 2016 M-23


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