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Manufactura avanzada learning), que facilitan el análisis de muchas variables simultáneamente a la hora de entender qué interacción entre parámetros de proceso pueden ser los causantes del deterioro de un componente en particular. “Los tiempos muertos le pueden costar a algunos fabricantes hasta USD 22,000 por minuto. Las fallas inesperadas son uno de los factores más importantes en costos de mantenimiento. Ser capaces de predecir la degradación de los sistemas tiene un fuerte impacto positivo en disponibilidad de máquina, incrementando la productividad y reduciendo los tiempos muertos, fallas y costos de mantenimiento”, aseguró el gerente de proyectos de Investigación y Desarrollo de Plethora IIoT, Javier Díaz. De manera interesante también, los datos previamente analizados en el Edge por las soluciones de Plethora IIoT pueden ser enviados para análisis posterior a plataformas ya disponibles en la nube como el GE Predix, Azure de Microsoft, entre otras. En conclusión, la Industria 4.0 al hacer disponible una gran cantidad información de diferentes capas de la producción industrial para más especialistas, ha dejado de ser solo un concepto en laboratorios de desarrollo y ya cuenta con aplicaciones reales en la industria de la manufactura que con seguridad se irán multiplicando a medida que más usuarios tomen ventaja de sus posibilidades. Cada empresa, independientemente de su tamaño, puede hacer uso de esta nueva tendencia para su beneficio. No hacerlo, sería un error que costaría aún mayor diferencias de productividad entre los países que le apuestan a desarrollar estas tecnologías en nuestra región. MMII w El autor Director de PM Tec Engineering. Cultura 4.0 David Luna Desde su inicio, la palabra digital 32 | Edición 6 / Volumen 22 | Diciembre 2017/Enero 2018 www.metalmecanica.com fue protagonista principal en EMO. La conectividad fue probablemente el término más usado durante el evento, reforzando así la importancia del concepto Industria 4.0 que reúne máquinas, herramientas y dispositivos conectados con software y trabajando bajo la armonía de los datos. Y en armonía también las empresas, asociaciones y gobiernos, según se pudo confirmar durante la feria. Por ejemplo, en una reunión a puerta cerrada, representantes de asociaciones de fabricantes de maquinaria de Alemania y Taiwán se reunieron para llevar a cabo el segundo Foro de Máquinas Inteligentes, en el que se abordaron temas sobre celdas de producción flexibles, robótica y software. Fuentes de ambos países coincidieron en que las dos naciones se encuentran en un proceso de cooperación para el desarrollo de tecnología de digitalización para máquinas herramienta que apoyen, especialmente, las cadenas de manufactura de industrias como la automotriz y la aeroespacial. Por su parte, los fabricantes italianos hicieron lo propio. Massimo Carboniero, presidente de UCIMO, aseguró en conferencia de prensa ofrecida en la EMO, que en 2016 la producción de máquinas herramienta italianas se incrementó 6.4% debido, sobre todo, a las tendencias relacionadas con la manufactura inteligente y a la iniciativa de Industria 4.0 emprendida por el gobierno italiano. “Habrá un foco importante en la tecnología digital”, aseguró el directivo, quien dio a conocer que en la edición 2018 de BI-MU (la feria italiana enfocada al sector) se partirá del eslogan “La era digital de las máquinas herramienta". Países como Japón, China, Rusia y Turquía también hicieron públicas sus iniciativas de desarrollo de tecnología enfocada a cubrir las necesidades de las “futuras plantas industriales”, las cuales estarán regidas por aspectos tales como el monitoreo en tiempo real; la medición y mejora permanente de la eficiencia de la operación y de los equipos (OEE), a partir el establecimiento puntual de indicadores de desempeño basados en aplicaciones específicas; la trazabilidad de los procesos y de cada pieza en producción con tecnologías de marcado y captura de datos; operaciones compartidas con robots y sistemas mecatrónicos; los sistemas complejos de análisis de información basados en la nube y plataformas de Big Data, e incluso, actividades de mantenimiento preventivo y predictivo sofisticadas con base en esquemas de inteligencia. Estos cambios no estarán solamente centrados en el desarrollo de la maquinaria, como a veces suele percibirse, sino en cada uno de los dispositivos periféricos a esta. Al respecto, Markus Klaiber, CTO del fabricante alemán de sistemas de sujeción Schunk, explicó en un comunicado durante la EMO que en los próximos años “la mecatronización, la digitalización y la automatización, así como la colaboración con robots y redes inteligentes de todos los componentes relevantes de un proceso, revelarán una nueva manera de pensar en la manufactura”. Estos mensajes de eventos industriales clave como EMO están llegando a México, en donde, como parte de un esfuerzo de gobierno, empiezan a gestarse iniciativas como Nuevo León 4.0, que pretende colocar a la sultana del norte a la cabeza de la digitalización industrial en México. Seguramente pronto escucharemos sobre más iniciativas de esta índole en México. Lo importante, tal como se difundió en EMO, es entender que el concepto Industria 4.0, no es un tema de tecnología solamente, sino es un tema de servicios, de procesos de producción y, en general, un asunto cultural para la industria y una manera diferente de entender la manufactura. Crédito : Deutsche Messe


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