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www.metalmecanica.com Edición 2 / Volumen 23 | Abril/Mayo 2018 | 33 CÓDIGO: EX18RMM1 repetibilidad con la recolección de información de datos de manera digital y la inspección de modelos matemáticos en sistemas 3D, para hacer una revisión minuciosa de las características de cada hélice. Villarreal advierte que en el Centro cuentan con áreas de desarrollo con expertos en moldes de fundición de arena y termoplásticos que entienden bien esos modelos matemáticos por lo que se puede decir que la manufactura comienza desde un producto virtual. Pero los problemas físicos son otros. “En una propela de 2m de diámetro, en una fundición convencional, bipartido (en dos piezas), se requiere una gran cantidad de arena autofraguante, la cual se tiene que colocar frente a un robot con un husillo para maquinado. Para ello tendríamos que disponer de hasta 4 o 5 toneladas de arena frente a un robot para realizar la tarea. Esto es casi imposible”, comenta. Por ello se propuso al cliente que los moldes se hicieran en varias partes y, aunque se trata de componentes complejos, desde el punto de vista del modelado en 3D no sería tan complicado. “Pero estamos hablando de arena, en este diseño teníamos que crear un proceso de ensamble de particiones de tal forma que se asegurara la geometría exacta de la propela. Al ser varias piezas las requeridas para armar un solo componente o molde, diseñamos sistemas de ancla, las cuales van embutidas en la arena y, además de dar soporte, alinean particiones. Hemos hecho ya moldes con hasta ocho particiones, algunas de ellas de hasta 1m3 de arena”. El paso siguiente fue construir una celda robótica con sus vallas perimetrales de seguridad. Se utilizaron equipos posicionadores con una mesa y con un T Slot con sistemas Unilock del fabricante de herramientas y mecanismos de sujeción Big Kaiser. Fue en conjunto con su distribuidor AHNSA que diseñaron los sistemas de colocación para asegurar la precisión requerida para el maquinado, establecida en 5 micras, tarea compleja si se consideran las acciones de confi guración para componentes tan pesados y complejos. “Sobre estos dispositivos tuvimos que diseñar un fi xture en el que se fraguó un bloque de arena de 1m3 y que serviría como blank para el maquinado. Esto nos permitió disponer de un robot con un husillo frente a un metro de arena”. Para la integración de la automatización, que también se llevó a cabo en los laboratorios de Cidesi, se formaron dos grupos de trabajo en paralelo que se encargaron de los modelos matemáticos para


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