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Fabricación www.metalmecanica.com Edición 1 / Volumen 24 | Febrero / Marzo 2019 | 33 variantes y que ha desarrollado varias soluciones personalizadas, específicamente diseñadas para ese material. “Como hemos estado formulando para las TPO, hemos aprendido que puede haber requisitos realmente específicos en cuanto a los criterios de rendimiento y el tipo de prueba requerido y hemos tenido que modificar el adhesivo significativamente para que funcione para todos los parámetros”, sostiene Chin. La hojalata electrolítica es otro buen ejemplo de un sustrato que puede ser difícil de unir a los laminados y lograr la adhesión deseada. “Las superficies de hojalata son muy sensibles al calor. Las temperaturas de curado y otros pasos de procesamiento deben permanecer por debajo de 410 F, o dentro de un rango de 390 a 410 grados Fahrenheit, de lo contrario puede ocurrir un reflujo”, dice Chin. Esto significa que los adhesivos también necesitan curarse o adherirse a temperaturas inferiores. ¿Hora de hacer el cambio? Chin dice que un buen momento para considerar la transición es cuando las plantas utilizan equipos antiguos que pueden requerir mucho tiempo y ser costosos de mantener o cuando las tasas de desperdicio y/o los problemas de rendimiento con la laminación interna son excesivamente altos. “Si el equipo (de laminación) tiene 10 o 15 años, puede volverse más problemático y requerir cada vez más mantenimiento. La subcontratación de todo el proceso a los revestidores de bobinas podría ser una mejor alternativa que actualizar el equipo, lo que podría ser una gran inversión”, indica Chin. “Ciertamente, en una planta de manufactura, el proceso de laminación puede convertirse en un cuello de botella en la producción debido a que, dependiendo de las temperaturas y el grosor del sustrato metálico, solo puede procesarlo a una cierta velocidad”, manifiesta Chin. En algunos casos, la tercerización de las operaciones de laminación, particularmente aquellas que son difíciles y requieren mucho tiempo, puede acelerar la producción general. “Los OEMs ya no tienen que preocuparse por eso si reciben productos laminados en los tamaños necesarios. Pueden moverse de inmediato a los pasos de formado y acabado y, definitivamente, acelerar la producción significativamente si se elimina el cuello de botella de la laminación”, puntualiza Chin. MMII


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