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tpm guía para llevar la eXcelencia operativa a su taller Crédito: Fotolia – Nestor La producción en máquinas herramienta no escapa de las mejores prácticas de manufactura. Una de ellas es el mantenimiento y sus técnicas ligadas a la vieja escuela japonesa de Toyota y su posterior occidentalización en la manufactura esbelta. En el presente artículo, el autor expone las bases esquemáticas de estas herramientas y su aplicación en talleres metalmecánicos. www.metalmecanica.com Edición 1 / Volumen 24 | Febrero / Marzo 2019 | 39 GERARDO TRUJILLO Una manufactura ágil y competitiva está fundamentada en una operación efi ciente y confi able. Las máquinas en la industria del maquinado son complejas y requieren ser gestionadas de manera profesional para estar disponibles conforme a los requerimientos de producción y entregando productos de calidad en la cantidad requerida. Una planta confi able permite que las máquinas produzcan a su máxima tasa comprobada entregando productos de primera calidad y eso se traduce en competitividad. Las organizaciones de clase mundial comprenden el valor intrínseco de un programa de Mantenimiento Productivo Total (TPM, por sus siglas en inglés de Total Productive Maintenance) que es bien implementado e impulsado por la cultura que este crea. El TPM combinado con estrategias de manufactura esbelta (Lean Manufacturing) ha demostrado sus benefi cios cuando es aplicado a las sofi sticadas máquinas de control numérico de la industria metalmecánica. Numerosos casos de estudio pueden ser encontrados en una simple búsqueda en internet donde se identifi can cuantiosos ahorros derivados de una implementación sistemática del TPM. Por las características de la industria de maquinado de metales, el TPM es una estrategia ideal para aprovechar la cercanía del operador y su conocimiento de los sistemas de la máquina, la secuencia de programación, el proceso de maquinado, los metales, su dureza, la duración de las herramientas y los síntomas de un mal funcionamiento. En las inspecciones del operador se localizan cerca del 80 % de los síntomas de un problema en su etapa temprana. El TPM requiere de tácticas complementarias basadas en especialidades y tecnología como el mantenimiento basado en condición que incluye el uso de equipos y personal entrenado para hacer análisis de vibraciones, termografía infrarroja, análisis de los lubricantes, análisis de corriente en motores eléctricos, etc. El entrenamiento de especialistas en los sistemas hidráulicos, electrónicos y lubricación permitirá complementar las capacidades de los operadores en la prevención de problemas que afecten la disponibilidad de las máquinas por paros no programados, pérdidas de velocidad de fabricación y piezas fuera de especifi caciones. TPM construye una fuerte relación entre mantenimiento y producción, demostrando cómo el buen cuidado de las máquinas dará como resultado una productividad más alta. Es una fi losofía de mejoramiento continuo. 5S: los cimientos En el modelo del TPM, los cimientos del edifi cio son las 5S. Esta base previa al proceso de implementación debe ser lo sufi cientemente sólida para que el Mantenimiento Productivo Total pueda tener éxito. Se denominan 5S, por el signifi cado que tienen en japonés las cinco etapas de una metodología de mejora continua, extendida en todo


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