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tpm www.metalmecanica.com Edición 1 / Volumen 24 | Febrero / Marzo 2019 | 41 para disminuir el nivel de contaminación con partículas sólidas de los lubricantes. Especialmente en sistemas que operan en altas presiones como los sistemas hidráulicos de las máquinas CNC. Una estrategia de mejores prácticas de lubricación debe ser implementada para asegurar que toda la cadena de custodia, aplicación y conservación del lubricante incluye el concepto de control de contaminación. Este elemento de las 5S implica el uso de una actitud proactiva que no se concrete en el efecto (limpiar la máquina), sino en la causa (identificación de la causa de que la máquina se ensucie). No se trata de estar limpiando todo el tiempo, sino de evitar que la suciedad se genere. SEIKETSU – Estandarización: es el proceso mediante el cual se logra darle sostenibilidad a las primeras tres “S”. Implica la elaboración de los estándares de limpieza e inspección que son necesarios para realizar acciones de autocontrol permanentes. Es frecuente que los estándares incluyan fotografías o diagramas donde se identifican las condiciones estandarizadas en las que deben estar las cosas. La aplicación de la estandarización debe venir acompañada por el elemento de auditoría para comprobar que el estándar se cumple. El elemento de estandarización motiva al operador y al mantenedor a conservar su área de trabajo ordenada, limpia y libre de contaminaciones. SHITSUKE – Disciplina / Autodisciplina: convertir en hábito el empleo de los métodos establecidos y estandarizados de limpieza en el lugar de trabajo. En lo personal, creo que este es el elemento vital para crear la cultura del TPM. Si se logra crear ese hábito de respeto a los estándares, será posible construir el comportamiento básico que entendemos por cultura y alcanzar los beneficios de las primeras etapas de manera sostenible. En la quinta “S” se construye la cultura que no es más que la ejecución habitual de las prácticas diseñadas y estandarizadas. La disciplina contribuye para el logro de varios aspectos del TPM: la confiabilidad de los registros hechos por el operador; una garantía de que las listas de verificación son utilizadas de manera adecuada; la conservación de la limpieza de las máquinas y las instalaciones independiente de seguimientos o auditorías; el cumplimiento de las normas y de los procedimientos; una mejor relación entre operadores y mantenedores y esa postura proactiva de los operadores para sugerir mejoras y eliminar defectos desde la raíz. Una vez que se ha implementado la cultura de las 5S, el terreno es fértil para seguir con la puesta en marcha del programa de TPM. El proceso generalmente abarca ocho pilares (aunque podemos encontrar versiones del modelo tradicional con una cantidad menor).  A continuación, una descripción de la manera en que se implementan los dos primeros pilares que serán la plataforma inicial para lograr mejorar la eficiencia total de sus equipos. Una vez implementado el mantenimiento autónomo, podrá dar seguimiento a la implementación de los restantes pilares: PILAR 1 - mejoras enfocadas: (Kobetsu Kaizen) son actividades que se desarrollan individualmente o con la intervención de las diferentes áreas comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la efectividad global de equipos, procesos y plantas. Se trata en términos simples de eliminar las grandes pérdidas del proceso productivo. Este pilar se complementa muy bien con la estrategia de Lean Manufacturing de eliminación de los siete desperdicios en el tema de operaciones y manufactura. Las técnicas TPM ayudan a eliminar dramáticamente las fallas de los equipos. PILAR 2 - mantenimiento autónomo: el mantenimiento autónomo es el pilar del TPM más importante para su éxito y tal vez por el que es más conocida esta estrategia.  Motiva y capacita a los operadores para efectuar actividades de mantenimiento esenciales para sus máquinas.  De esta forma, se espera que los operadores realicen inspecciones regulares y frecuentes, verificaciones de mantenimiento y operación de precisión, lubricación de rutina y reparaciones simples.  El mantenimiento autónomo rompe la división del trabajo que genera conflictos e ineficiencias entre los roles de los operadores y los mantenedores. Proponemos a continuación una versión abreviada del enfoque clásico de siete pasos para implementar el mantenimiento autónomo. 1. Limpieza inicial: restaurar la máquina a un estado inicial óptimo de limpieza, desempeño, confiabilidad y condiciones de operación.  Esto permite que las fallas sean eliminadas desde su causa y pone a la máquina con un nivel de confiabilidad más alto para que se logren los objetivos de producción y se reduce el estrés del operador. 2. Estandarizar el estado óptimo: desarrollar y documentar los estándares que definan el estado optimizado de limpieza, lubricación, desempeño y condiciones de operación.  El estado óptimo debe estar acorde con la clasificación de criticidad de la máquina y alineado a controlar y detectar los modos de falla conocidos.  Estos estándares deben estar a la disposición de los operadores y ser medibles o verificables por medio de auditorías.  Estos estándares se conocen como el estado óptimo de referencia (ORS, por sus siglas en inglés) y dependen del trabajo multidisciplinario y la participación de especialistas en la definición de la configuración de las máquinas. 3. Un error común que se comete en muchas plantas que implementan mantenimiento autónomo es ignorar este paso. Simplemente le traspasan al operador las responsabilidades de mantenimiento sin hacer el trabajo previo de diseñar el estado óptimo de referencia para esa máquina. Al


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