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ESPECIAL MANUFACTURA DE MOLDES 200gr y 400gr y bisagras, para un cliente en Brasil que, por tiempos, tuvo que encargar esta producción en Colombia. En un tiempo récord de cinco semanas, Ingeniería RP Hermanos logró integrar a proveedores de aceros y de colada caliente para salir adelante con este proyecto. Con un cronograma de producción tan apretado y las di cultades de conseguir insumos en un país en el que la fabricación de moldes no es tan demandada, Ramos se reunió rápidamente con proveedores de aceros y de colada caliente para asegurar su cumplimiento en los tiempos requeridos. “Hablamos del negocio un jueves, el viernes se estaba concretando con los proveedores, el sábado hice el negocio en la mañana, y el martes ya había diseños de molde. Tenía que ser de esa forma”, agrega. Otro trabajo que representó un importante avance para esta empresa fue la “Tapa Happy”, un accesorio plástico que se ubica en la parte superior de los sanitarios. Este era un molde que ya estaba fabricado e inyectaba en un ciclo de 120 segundos, produciendo grandes deformaciones. En este caso, Ingeniería RP Hermanos se apoyó en un software de simulación de inyección y logró optimizar el diseño de molde y el proceso de inyección. “Este software da esa bondad de verlo como si fuera la máquina inyectora. Se diseña el molde totalmente, se mete 16 | Edición 2 / Volumen 24 | Abril / Mayo 2019 www.metalmecanica.com en el software y él inyecta virtualmente. Adicional a esto, muestra la pieza y las temperaturas, tanto del molde como en la pieza, y qué deformaciones tiene. Ahí se empezaron hacer los arreglos su cientes y logramos reducir el ciclo en un 62 %. Pasó de 120 segundos a 45 segundos, sin deformaciones”, comenta Ramos. Finalmente, en lo que tiene que ver con línea blanca, Ramos referencia la fabricación de un molde de inyección familiar de 1+1 cavidades para las manijas, marco de vidrio y complementos de puertas que van ubicados en uno de los electrodomésticos que produce la empresa colombiana Haceb. Con este trabajo, la empresa rompió el mito de que no se podía trabajar un molde familiar si no eran piezas con pesos similares. En un solo molde lograron producir piezas diferentes, que normalmente requieren ser fabricadas en moldes independientes, lo cual permitió al cliente reducir la inversión en herramentales y optimizar sus tiempos de producción. MMII w Vea la versión completa de este artículo en www.metalmecanica.com w ACERCA DE LA AUTORA Editora de Metalmecánica Internacional Moldes que han hecho historia En más de 20 años de recorrido, son muchos los proyectos que han pasado por las manos de Ingeniería RP Hermanos. Por ello, pedirle al ingeniero Serafín Ramos escoger de entre ellos algunos que, por sus características técnicas, desafíos o tiempos de ejecución, representaran para él un “caso de éxito”, fue como si tuviese que decidir a cuál de sus hijos quiere más. Todos los trabajos y negocios que han pasado por este taller no solo les han permitido reinvertir para crecer, sino que también les han llevado a optimizar procesos operativos y de gestión. En lo referente a la industria automotriz, Ramos describe un molde para inyección de plástico de 14 Ton de un absorbedor de impacto delantero y trasero, trabajado para Renault Sofasa. Con 2300mm x 1250mm x 1000mm es, según Ramos, el primer molde de gran tamaño que se fabricó en Colombia para el sector autopartista. “Removimos siete toneladas de material, los dos bloques del macho y la cavidad. Cada porción pesaba 14 toneladas y a cada parte le quitamos de a siete toneladas, entonces la reducción en acero es bastante. Este es un molde que fácilmente pasa como uno hecho fuera del país”, dice con orgullo el empresario. La segunda experiencia que destaca Ramos fue el proceso de fabricación de cinco moldes de inyección para contenedores de 200 gr y 400gr, tapas de


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