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ESPECIAL MANUFACTURA DE MOLDES HABLA EL PROVEEDOR Otra falla que lista Arellano al diseñar un molde es omitir los ángulos de salida en las piezas plásticas. Para el experto, analizar y detectar prematuramente estos ángulos, y simular los movimientos de los componentes móviles del molde, garantiza un adecuado funcionamiento de todos los mecanismos de expulsión y asegura que la pieza pueda ser extraída de una manera segura y sin dañar el molde. En caso de ser un diseño con mayor complejidad, es recomendable realizar un análisis a mayor detalle para detectar zonas que no puedan ser desmoldeadas (negativos) en el sentido normal al desmoldeo (perpendicular a línea de partición del nuestro molde) y en las cuales sea necesario diseñar algún sistema mecánico para su expulsión, como lo son accionamientos laterales o lifters”. Otro de los errores típicos que se cometen al diseñar un molde, a juicio del experto de DMD, es el no tener en cuenta un análisis de colisiones entre los componentes que lo integran, incluir paredes delgadas en el diseño y no veri car la alineación de barrenos entre las placas del portamolde. Todo lo anterior da como resultado problemas durante el ajuste y ensamble del molde y fracturas prematuras en las placas e insertos a corto plazo. Finalmente, Arellano habla de los trabajos que incluyen componentes adicionales como, por ejemplo, placas otantes, columnas guía y pilares para las placas de respaldo. En este caso, muchas veces se sobredimensionan estos componentes con la nalidad de garantizar “que funcionen de manera correcta” sin considerar si realmente el material, espesor o geometría es la más adecuada para este propósito, ocasionando que el tiempo de entrega y costo del molde se incremente. “Simular los esfuerzos que se originan por las presiones internas en el molde y aplicar a los componentes las cargas externas a las que estarán sometidos durante el proceso de inyección, permite optimizar nuestro diseño con la nalidad de reducir costos sin sacri car la calidad de nuestro molde”, señala el ingeniero. Consejos de los expertos para evitar fallos Diego Arellano, DMD 1. Cálculo del área proyectada: 18 | Edición 2 / Volumen 24 | Abril / Mayo 2019 www.metalmecanica.com es el áreaen el moldeexpresada en unidades decm²sobre la cualactuará la fuerza de cierre para evitar que el molde se abra durante la etapa de inyección. Para determinar el área proyectadade la pieza, se debe identi car en el molde eláreaque representa perpendicularmente a la unidad de cierre (área total de la cavidad), excluyendo posibles huecos. Si elmolde es de colada fría se deberá incluir el área que representa a la colada (10-30 %). Calcular el área proyectada ayuda a determinar la fuerza de cierre necesaria para el molde y ofrece un panorama general del tipo de máquina de inyección que se necesita para inyectar la pieza. 2. Espesores homogéneos en la pieza plástica: antes de iniciar el diseño del molde, es necesario realizar un análisis en la pieza plástica para garantizar que los espesores de todas, o la gran mayoría de las paredes, sean iguales. El espesor tradicional en diseño de piezas plásticas es de 1 a 3mm. En caso de tener que realizar una transición de espesor, realizarlas lo más suave posible, utilizando un cha án o radio de longitud igual a 3 veces la diferencia del espesor. Espesor de pared recomendado por tipo de material: • ABS: 1.15 a 3.5mm • PP: 0.65 a 3.8mm • PS: 0.9 a 3.8mm • PC: 1.0 a 3.8mm • POM: 0.75 a 3.0mm • PMMA: 0.65 a 3.8mm 3. Número y posición del punto de inyección: por regla general pueden considerarse las siguientes recomendaciones: • El punto de inyección debe localizarse preferentemente enzonas no visibles. • Localizar el punto de inyección en lazona de mayor espesor de la pieza. Estimación de avance de fl ujo para calcular el número de puntos de inyección ideal. Realizado con Solidworks Plastics.


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