5 consejos para alargar la vida de los husillos

Al brindar una atención permanente a los husillos y darles el servicio adecuado, es posible asegurar un menor tiempo de paro e incrementar la productividad. A continuación se presentan algunos procedimientos para elevar su vida útil, incluso en eventos de reparación y remanufactura.

Para muchos fabricantes, la productividad de sus equipos CNC puede ser medida en fracciones de segundos, incluso no solo los tiempos de ciclo de corte y rectificado, sino también en los intervalos entre los cambios de herramienta. El desempeño del husillo (el caballo de batalla de todo equipo CNC) tiene un fuerte impacto en la productividad.

Cuando hay problemas de operación, tal como las vibraciones excesivas que son obstáculos para la eficiencia en el mecanizado, la productividad puede verse afectada hasta que el husillo es reemplazado. Si no hay refacciones disponibles, llevar a cabo reparaciones o una remanufactura del husillo podría tomar semanas, lo que colocaría a una máquina fuera de operación. Es por eso que lograr una mayor vida y operación óptima de los husillos es tan importante para lograr los objetivos financieros de los fabricantes. Conseguirlo requiere de algunas prácticas combinadas como la prevención de fallas tempranas y, ya ocurridas las fallas, no solo es necesaria la reparación del husillo sino también hacer modificaciones y recomendaciones operacionales que aseguren una vida más larga, incluso con velocidades mayores. Aquí, los cinco consejos:

1. Reparar antes de la falla
Normalmente, cuando un cliente saca un husillo es por cuestiones de calidad o por la intensificación de ruidos. “Los ruidos normalmente son causados por baleros en mal estado que son los que crean vibraciones que eventualmente causan cascabeleos o vibraciones severas”, explica David Kirkpatrick, presidente de la empresa de Taylor, Michigan, Superior Spindle Service. “Estos movimientos a menudo crean ondas en las superficies de mecanizado hasta el punto que se salen de tolerancias y tienen que ser apartadas como desperdicios”. El especialista advierte que esto también es una señal de advertencia sobre una falla catastrófica en el husillo: cuando los operadores no ponen atención a estas vibraciones y deciden seguir operando, la decisión resulta muy cara. La solución para los operadores es el mantenimiento predictivo, lo que implica un monitoreo continuo y registros detallados de los parámetros de operación y de un mantenimiento disciplinado. “También debe ser monitoreada a temperatura del husillo. Es importante que un experto determine si un husillo debe ser cambiado, antes de que este empiece a influir en las tolerancias de las piezas o que empiece a dañar el motor”, advierte Kirkpatrick.

2. Buscar a un experto en remanufactura
Cuando se necesita reparar o cambiar un husillo CNC por lo regular es un especialista en remanufactura quien debe hacer el trabajo. En ocasiones también implica reparar los motores, codificadores, sensores de proximidad y los ejes. La experiencia de la empresa Superior Spindle Service dice que lo ideal es ofrecer un servicio completo debido a que existe una relación directa entre el desempeño del husillo y las funciones de otros componentes. Por lo tanto, quien ofrezca el servicio de reparación del husillo debería también ser capaz de evaluar el resto de los componentes que le rodean. Este proceso comienza con el desensamble del husillo en cuestión y contempla pruebas en el motor y de todos los electrónicos. ”Implica acciones como la inspección geométrica con equipo de medición electrónica. Siempre representa ventajas si se tienen registros fotográficos para asegurarse de que todos los reportes de análisis de falla y de reparación sean tan precisos como sea posible. Después siguen procesos de rectificado y balanceo, los cuales deben realizarse por técnicos expertos con equipos de manufactura avanzada”.

3. Mejoras e innovación tipo Kaizen
Kirkpatrick comenta que existe mucho campo de acción para las mejoras bajo técnicas Kaizen a lo largo de todo el proceso de manufactura. En alguna ocasión, mientras en su empresa trabajaban con un fabricante de automóviles que estaba teniendo muchos tiempos muertos (casi 31 horas) cada vez que cambiaba los husillos, incorporaron especificaciones que dieron como resultado la reducción de tiempos muertos por causa del cambio de husillos, a tan solo 10 horas. En el ambiente de manufactura, cuando se reducen los tiempos de ciclo, incluso fracciones de segundo, se pueden lograr diferencias importantes.

4. Reportes de fallas
Para cada reparación de husillos, el cliente debe obtener reportes detallados de las fallas, tanto en texto como en fotos. “Este proceso permite que el usuario cuente con documentación de los hallazgos del proveedor del servicio de reparación relativo a las fallas”, sugiere Kirkpatrick. Indica que esto es vital porque puede ayudar al fabricante a tomar acciones correctivas que prevengan fallas en un futuro. De la misma manera, el proveedor debe entregar recomendaciones que aseguren el incremento de vida de servicio del husillo. En algunos casos, por ejemplo, los ingenieros de aplicaciones podrían sugerir rodamientos cerámicos (de nitrito de silicona) para reemplazar los convencionales de acero. Los baleros cerámicos tienen 30% mayor masa que los de acero y permiten que los husillos operen a mayor velocidad.

5. Pruebas y verificación avanzada
Después de que los husillos se han remanufacturado es vital que sean probados y verificados adecuadamente. Si se tiene alguna duda con los ensambles periféricos, como sistemas electrónicos o motores, también deben ser evaluados. “Las pruebas avanzadas incluyen análisis de vibraciones y dotación del husillo en ciclos cerrados”, describe Kirkpatrick. “Los técnicos también deben volver a alinear los codificadores con un software especial. También se hacen pruebas en sensores de temperatura de motores y de rodamientos, así como en sensores de proximidad”. Cada husillo reparado requiere ser rotado a velocidades de operación, tal y como lo indica su diseño. El análisis de vibraciones y temperatura es monitoreado en todo el proceso y podría tomar hasta 18 horas para ser completado. Antes de dejar el taller de prueba, se deben generar reportes detallados para que sean verificados por un técnico de aseguramiento de la calidad.