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Diciembre de 2018 Página 1 de 3

5 pasos claves para desplegar una fábrica inteligente de manufactura

Autor: Miguel Garzón

Más allá de las novedades en monitoreo e intercambio de la información, podrían generarse innovaciones en el modelo mismo de los negocios de manufactura.

El tema pendiente del concepto de Industria 4.0 es la creación de procesos con un grado de inteligencia tal que les permita tomar decisiones críticas en el transcurso de la operación. En este texto el autor nos muestra que, debido a lo anterior, más allá de las novedades en monitoreo e intercambio de la información, podrían generarse innovaciones en el modelo mismo de los negocios de manufactura en un futuro no muy lejano.

Hoy en día el concepto de la fábrica de manufactura inteligente se sigue moldeando, gracias al trabajo constante de equipos alrededor del mundo dedicados al uso de las tecnologías relacionadas con la renombrada Cuarta Revolución Industrial. Muchos de ellos están liderados por instituciones de investigación en optimización de la producción, ligadas a las cámaras de comercio enfocadas a la industria de la manufactura. A continuación, se presenta un resumen en forma de cinco pasos generales que muestran el camino que se debe seguir para entrar y comenzar a trabajar según esta nueva filosofía.

En principio, una fábrica inteligente basa su éxito en el intercambio eficiente de información entre los operarios, máquinas y recursos en tiempo real. Una empresa metalmecánica basada en estos principios debe ser capaz de producir de manera eficiente para los requerimientos del mercado actual: fabricación de lotes pequeños de manera económicamente viable, cumpliendo los compromisos de tiempo con sus clientes y con los cada vez más altos estándares de calidad exigidos.

Los ciclos de producto y de desarrollo se vuelven cada vez más cortos. Por tanto, la capacidad que tenga una compañía para alistar la producción de una pieza para un cliente de manera ágil será un criterio central para la decisión de quién se lleva el contrato. Las empresas metalmecánicas cada vez tendrán que acompañar más a sus clientes con su know-how. Los talleres deberán incluir servicios de acompañamiento en la etapa de desarrollo de los productos, para así garantizar un diseño eficiente en su fabricación y en costos desde el comienzo del proceso. Aquí entra claramente la aplicación de nuevas tecnologías de software e incluso de prototipado rápido para validar de manera temprana los conceptos. Incluso el uso de sistemas de sensórica embebida en los productos entregados, que puedan retroalimentar información durante su uso final para futuras mejoras en siguientes versiones de las mismas.

La administración de ese conocimiento y experiencia es la que genera el crecimiento del valor de las compañías y se convierte en el primer paso a recorrer hacia la meta de la fábrica inteligente.

1. Administración del conocimiento

La industria metalmecánica saca provecho en su gran mayoría del conocimiento generado por sus trabajadores en la organización. Este conocimiento normalmente se encuentra únicamente en las cabezas de cada uno de ellos y no se guarda de manera sistemática, ni se está disponible para que otros accedan a él. En muchos casos, el conocimiento se encuentra aún en manuales y textos físicos de difícil acceso y probablemente desactualizados. En el contexto de la Industria 4.0 el conocimiento y el aprendizaje ganan mucho significado. La recolección de datos de todas las etapas del proceso, a través de la conexión de todos los sistemas, máquinas, productos y trabajadores se convierten en una nueva fuente de conocimiento. Para esto se le debe dar acceso a la red a los trabajadores de manera intuitiva, definir quiénes tienen alcance a qué tipo de información y ejercer disciplina para mantener las bases de datos actualizadas.

Para los trabajadores, el uso de estos sistemas significa el aseguramiento de su puesto de trabajo a través de la transparencia de los costos. Debería traducirse en un aumento en su compensación, gracias al ahorro que genera el descubrir costos escondidos en el proceso y una reducción de su carga laboral, ya que un problema se puede descubrir más fácilmente. Significa también un tipo de reconocimiento social, el cual se está empezando a extender con el uso de las redes sociales, que se genera con el intercambio exitoso de experiencias a través del sistema.

Un reto actual para la industria es que el personal debe comenzar a tener conocimientos mínimos en control de máquina, técnica de redes y sistemas operativos con el fin de aprovechar al máximo las ventajas de estas nuevas tecnologías.

Tareas para la implementación: las compañías deben digitalizar la información física que poseen y hacerla disponible en una base de datos interna o una página Wiki, de manera que esta se pueda gerenciar de manera participativa y se genere un intercambio continuo y saludable de conocimiento entre los colaboradores de la empresa. Una forma de facilitar esta implementación es colocando una terminal de acceso a información para los trabajadores y, en el mejor de los casos, darles tabletas electrónicas móviles para el ingreso de datos al sistema.


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Acerca del autor

Autor: Miguel Garzón

Autor: Miguel Garzón

Director de Procesos de Manufactura en PM Tec Engineering, Colombia.
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