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Mayo de 2019 Página 2 de 3

Así puede eliminar sus operaciones internas de laminado

Los productores de componentes en acero laminado plano, aluminio y otros metales están subcontratando sus operaciones de laminación a revestidores de bobinas.

“Desde un punto de vista de calidad, usted obtendrá una excelente uniformidad del adhesivo aplicado (por un revestimiento de bobina) y se curará correctamente”, indica Chin. “Entonces, básicamente todo lo que tiene que hacer el fabricante es laminar la película al metal”.

Otra opción es eliminar todo el proceso por completo. Esto anula la necesidad de mano de obra interna, equipos de aplicación, hornos de curado y sistemas de control de emisiones ambientales.

“Por lo general, el revestidor de bobinas tiene mucha experiencia en este tipo de productos, por lo que pueden marcar el espesor del adhesivo y controlar las temperaturas de curado y laminado muy de cerca para garantizar la adhesión adecuada”, manifiesta Chin. “Esto se traducirá en un producto laminado de mayor calidad”.

Los revestidores de bobinas también deben garantizar tasas de desperdicio por debajo de cierto nivel. “No hay pruebas que deba realizar el OEM, aparte de las inspecciones puntuales para su propio proceso de monitoreo de calidad. El revestidor de bobinas se encarga de todo eso”, explica Chin.

Chin agrega que la bobina laminada también se puede cortar fácilmente a casi cualquier tamaño y está lista para estampar, formar u otras operaciones de acabado. Esto puede eliminar varios pasos internos adicionales y simplifica el proceso de mantener un inventario de metales laminados en diferentes tamaños.

Desafíos de adhesión

Los revestidores de bobinas experimentados también están mejor equipados para enfrentar desafíos difíciles de adhesión, a menudo con la ayuda de formuladores de adhesivos como Unichem que pueden ofrecer formulaciones personalizadas y brindar otros consejos sobre el proceso de laminación.

“Como formulador de adhesivos, podemos personalizar el adhesivo para que coincida más exactamente con lo que el fabricante está tratando de lograr. Hay veces en que la compañía de adhesivos, que tiene un catálogo específico de productos, no tiene una solución que funcione para aplicaciones específicas”, dice Chin.

Un ejemplo son los adhesivos formulados para ser más tolerantes en términos de rangos de curado a temperatura. Esto puede ayudar a los OEM que tienen problemas con la temperatura del horno o la consistencia en el ancho de la bobina.

“Al trabajar con el OEM o la bobinadora y comprender los parámetros, podemos ayudar a identificar una solución que sea muy específica y resolver los problemas que están teniendo en el proceso de unión”, manifiesta Chin

Las películas laminadas populares como TPO (olefina termoplástica) también son muy difíciles de unir al metal. TPO puede referirse a materiales tales como polipropileno (PP), polietileno (PE), polipropileno de copolímero de bloque (BCPP) y otros.

Aunque hay adhesivos estándar utilizados para laminar a TPO, Chin dice que Unichem ha visto bastantes variantes y que ha desarrollado varias soluciones personalizadas, específicamente diseñadas para ese material.

“Como hemos estado formulando para las TPO, hemos aprendido que puede haber requisitos realmente específicos en cuanto a los criterios de rendimiento y el tipo de prueba requerido y hemos tenido que modificar el adhesivo significativamente para que funcione para todos los parámetros”, sostiene Chin.

La hojalata electrolítica es otro buen ejemplo de un sustrato que puede ser difícil de unir a los laminados y lograr la adhesión deseada.

“Las superficies de hojalata son muy sensibles al calor. Las temperaturas de curado y otros pasos de procesamiento deben permanecer por debajo de 410 F, o dentro de un rango de 390 a 410 grados Fahrenheit, de lo contrario puede ocurrir un re flujo”, dice Chin. Esto significa que los adhesivos también necesitan curarse o adherirse a temperaturas inferiores a esta temperatura

¿Hora de hacer el cambio?

Chin dice que un buen momento para considerar la transición es cuando las plantas utilizan equipos antiguos que pueden requerir mucho tiempo y ser costosos de mantener o cuando las tasas de desperdicio o los problemas de rendimiento con la laminación interna son excesivamente altos.

“Si el equipo (de laminación) tiene 10 o 15 años, puede volverse más problemático y requerir cada vez más mantenimiento. La subcontratación de todo el proceso a los revestidores de bobinas podría ser una mejor alternativa que actualizar el equipo, lo que podría ser una gran inversión”, indica Chin.


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