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Agosto de 2018

BMW invierte en campus de manufactura aditiva

Las instalaciones estarán ubicadas al norte de Múnich y comenzarán operaciones a comienzos del 2019, evaluando tecnologías para impresión de plásticos y metales.

BMW Group destinará más de 10 millones de euros en un nuevo campus de manufactura aditiva que estará ubicado al norte de Múnich (Alemania), y le permitirá a la compañía continuar avanzando en este campo de trabajo.

Jens Ertel, director del Centro de Manufactura Aditiva de BMW y futuro director del Campus — que está programado para entrar en funcionamiento a principios de 2019— explicó que en estas instalaciones su equipo evaluará las tecnologías nuevas y existentes en la impresión de plásticos y metales y las desarrollará hasta la madurez en serie.

Nuestro objetivo es proporcionar la tecnología y la cadena de procesos óptimos, ya sea para componentes individuales, pequeñas tiradas de producción o incluso para la fabricación a gran escala”, agregó.

Dentro de la red de producción de BMW Group, el nuevo Campus fomentará las últimas tecnologías en esta área de la misma manera que una planta piloto y las pondrá a disposición para su uso dentro de la red. Gran parte del trabajo que allí se realizará se enfocará en la fabricación de piezas para la construcción de prototipos, producción en serie y soluciones personalizadas. El Campus de Manufactura Aditiva también actuará como un área de capacitación y proyecto interdisciplinario, por ejemplo, para ingenieros de desarrollo.

El recorrido de BMW en la producción de partes aditivas

La manufactura aditiva es una parte integral del sistema de producción del Grupo BMW y alberga un gran potencial para la producción en serie. Recientemente se ha utilizado para generar piezas para el BMW i8 Roadster. Como lo explica Jens Ertel, con el BMW i8 Roadster, BMW Group se convirtió en el primer fabricante de automóviles en imprimir en 3D una producción de varios miles de piezas de metal. “El componente involucrado es un accesorio en la cubierta tonneau para la capota. Hecho de una aleación de aluminio, el artículo impreso es más ligero que el equivalente de inyección normal pero significativamente más rígido. Su geometría ‘biónica’, inspirada en formas encontradas en la naturaleza, se optimizó para fines de impresión en 3D”, agregó.

La manufactura aditiva también está ganando importancia para los componentes personalizados. El nuevo programa MINI Yours Customized, por ejemplo, permite a los clientes diseñar ciertos componentes por sí mismos. Las incrustaciones de indicadores y las tiras de molduras del tablero de instrumentos, por ejemplo, pueden imprimirse en 3D según sus especificaciones precisas.

Con esta experiencia acumulada, BMW espera que, con el tiempo, sea posible producir componentes directamente donde finalmente se necesitan, una idea que alberga un enorme potencial.

“Las impresoras 3D que operan actualmente en nuestra red de producción representan un primer paso hacia la producción de piezas locales. Ya estamos utilizando la manufactura aditiva para fabricar componentes de prototipos en Spartanburg (EE. UU.), Shenyang (China) y Rayong (Tailandia). En el futuro, podríamos imaginar una integración más completa en las estructuras de producción locales para permitir pequeñas tiradas de producción, ediciones específicas de cada país y componentes personalizables, siempre que represente una solución rentable”, sostuvo Ertel.

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