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Febrero de 2018 Página 1 de 2

Beneficios de un sistema de monitoreo para mantenimiento 4.0

David Luna

La implementación de este sistema en la compañía Sisamex permitió encontrar áreas de oportunidad y optimizar tareas de mantenimiento autónomo.

El reemplazo de los equipos electrónicos instalados en la maquinaria es uno de los principales costos en una empresa metalmecánica, tal como lo evidenció la empresa Sisamex, fabricante de componentes metálicos automotrices, con sede en Nuevo León, México.

El Departamento de mantenimiento y herramientas de la compañía, comandado por Alberto Valdéz, tenía gastos que oscilaban entre USD 20,000 y USD 30,000 por este problema, ya que los equipos electrónicos que requerían ser reemplazados, eran retirados de las máquinas y enviados con el fabricante, sin embargo, el departamento terminaba ignorando la causa-raíz de los daños.

Sisamex opera bajo un esquema de Mantenimiento Productivo Total (TPM), de modo que planteó como objetivo, buscar la forma de aumentar la durabilidad de los componentes electrónicos el mayor tiempo posible: temperatura bajo el funcionamiento del equipo electrónico; humedad; calidad de la energía; contaminación por partículas o del medio ambiente; y vibración general de la maquinaria.

Luego de un análisis, los ejecutivos de la compañía decidieron desarrollar un sistema de monitoreo de indicadores como temperatura y humedad, para ver la tendencia en los dispositivos. Este sistema se implementó en 20 máquinas en 2017 y en la actualidad se utliliza en 80.

“Determinamos cuáles eran las áreas más críticas. En mantenimiento tenemos una matriz de riesgos o máquinas más problemáticas que nos pueden parar la planta, y entonces nos enfocamos en estas máquinas”, explica Alberto Valdéz, gerente de Mantenimiento y Herramientas de Sisamex, en el marco de Expo Manufactura 2018.

El sistema consiste en utilizar una herramienta para el monitoreo de los controles lógicos programables y colocar sensores en las máquinas para monitorear los cinco factores que afectan a los componentes electrónicos. También se requirió un software adecuado y el desarrollo de ingeniería para el monitoreo de todo el sistema. Con el apoyo del área de tecnologías de la información de la compañía, el quipo creó una aplicación para poder monitorear el proceso desde dispositivos móviles. Entre las máquinas incluidas en el sistema de monitoreo había una prensa muy antigua que tuvo que ser actualizada en todos sus componentes electrónicos para este proyecto, lo que a la larga representó beneficios en calidad y productividad del prensado.

Beneficios

El Departamento de mantenimiento y herramientas de Sisamex, descubrió que la prensa alcanzaba hasta 50ºC en el gabinete eléctrico durante el verano; y aunque un componente electrónico industrial puede funcionar a esa temperatura, su durabilidad pasará de 10 a 3 años, con los costos que esto implica.

El departamento también detectó que en épocas de lluvias, la humedad relativa presentaba una elevación, aún cuando el gabinete estaba cerrado y el empaque se veía en buenas condiciones. En este caso, el equipo encontró un mal funcionamiento del sellado, por lo que cambiaron el empaque y la humedad relativa fue controlada.

“Ahí es donde empezamos a ver los beneficios de este sistema (…) es algo que no hubiéramos podido detectar y se hubiera podido estar trabajando de manera errónea, en cuestión de humedad relativa”, comentó Valdéz.

Otra de las ventajas del sistema fue el apoyo en el mantenimiento autónomo, que es uno de los pilares del TPM, donde el operador tiene que revisar tres aspectos importantes de la máquina: limpieza, lubricación e inspección. El objetivo de este esquema es verificar temperatura, presión hidráulica, etcétera. Sin embargo, ya que no todos los aspectos podían ser revisados, se decidió colocar una pantalla al operador donde aparecían los indicadores que debía revisar y recibía las alertas para atender inmediatamente cualquier falla. Esto simplificó las tareas del operador.

El sistema también arrojó problemas con la viscosidad del lubricante y empezaron a presentarse fugas que generaban demoras en el prensado y la producción de piezas defectuosas. Al controlar este proceso, que antes no era visible, fue posible comenzar a asegurar la calidad de las piezas.

También se incluyó el monitoreo de una prensa mecánica de 2,500 toneladas, que cada cinco años se detiene por dos meses para mantenimiento y restauración completa, por lo que tenían que asegurar que la primera prensa produjera lo más posible para, de este modo, no afectar la producción con la segunda prensa parada.

En este caso, el equipo instaló un PLC; y un mes antes de parar la máquina descubrió que la prensa tuvo menos horas de tiempo efectivo de producción. El problema pudo corregirse al conocer el tiempo de ciclo efectivo de productividad; de este modo los tiempos muertos bajaron de 100 horas a 6 horas. La implementación de esta solución provocó que la prensa batiera un récord de producción, haciendo que una sola prensa realizara todas las tareas requeridas.


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Acerca del autor

David Luna

David Luna

Director de contenido Metalmecánica Internacional
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