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Julio de 2020 Página 2 de 4

Cinco tecnologías clave para digitalizar operaciones

Alaín Castillo, ingeniero de Soluciones de Confiabilidad (CMRP).

La nueva realidad impuesta por la pandemia ha revivido la necesidad de la digitalización en la industria. Conozca cinco soluciones que facilitan las operaciones de planta en esta era.

  1. En el dispositivo móvil se realiza la lectura del tag o identificador del equipo o sistema del que se desplegará la información adicional usando realidad aumentada.
  2. Una vez identificado el tag, se apunta la cámara del dispositivo móvil hacia el equipo, la imagen desplegada será una combinación de la realidad y de información adicional sobrepuesta.

Cabe mencionar que muchos fabricantes de equipos y sistemas industriales están agregando esta funcionalidad a sus productos. Para utilizarla simplemente se requiere la instalación de un aplicativo que es proporcionado por el fabricante.

La información adicional más común que se integra mediante el uso de realidad aumentada es: información general del equipo, acceso a manuales o diagramas de conexión, video tutoriales e información de contacto para soporte. De este modo, es como si cada dispositivo contara con un repositorio de la documentación relevante para su uso y mantenimiento, así ya no debemos preocuparnos por llevar a campo los manuales.

Lo invitamos a leer: Realidad aumentada: lo que debe saber y hacer para implementarla

  1. La planta de producción digital

Una aplicación más compleja de la realidad aumentada va ligada con la ingeniería y construcción de plantas nuevas o modernizaciones de las mismas. Cuando se diseña una planta, equipo o sistema, se utilizan herramientas digitales de diseño, sin embargo, usualmente esta información solía quedarse en los planos digitales, hoy se puede utilizar para ser integrada a la planta digital. Por ejemplo: usando los diagramas de tuberías e instrumentación (DTI’s) se tiene el ruteado del cableado, desde el dispositivo de campo hasta el sistema de control, pasando por las cajas de conexionado, así mismo se puede visualizar la información de los lazos de control.

La información a desplegarse en el aplicativo de realidad aumentada debe actualizarse cada vez que un cambio es aplicado en campo, lo anterior para que los datos desplegados sean fiables y actuales.

Con todo esto se puede diseñar una aplicación de realidad aumentada que, por ejemplo, nos despliegue la información desde el transmisor o válvula en campo, su cableado hasta las cajas de conexión en campo, la clema a la cual está conectada, el ruteado del cable hasta el cuarto de control, la clema de llegada al gabinete de conexiones y, para terminar, el canal en donde se integra al PLC o sistema de control. De esta manera, el ingeniero instrumentista puede seguir la ruta de la señal desde campo hasta el cuarto de control, esto sin depender de los DTI’s en papel, es como si jugara Pokemon Go pero siguiendo las señales de campo.

  1. Gemelos digitales

De la mano del diseño digital se encuentran los gemelos digitales, esta tecnología está enfocada en generar una réplica digital de la planta y tiene dos aplicaciones principales: simulación e ingeniería digital.

Los gemelos digitales pueden ser diseñados con diferentes niveles de fidelidad, se denomina como fidelidad al nivel de complejidad que tienen con su contraparte real. Un modelo de alta fidelidad puede simular con bastante realismo, los fenómenos y problemas que se presentan en el mundo real, en ellos se logran simular eventos que integran un gran número de variables como en la vida real. Se puede hacer una analogía con los videojuegos, en especial con los simuladores de vuelo o de manejo de automóviles. Los digital twins han sido utilizados desde hace mucho tiempo en ámbitos como la Fórmula 1 y las industrias aeronáutica, de generación eléctrica (especialmente nuclear), minería y petróleo, en todas la anteriores se usan los simuladores para entrenar en un ambiente controlado a los operadores.

La otra aplicación de los gemelos digitales es en el área de ingeniería, en ellos se pueden realizar cambios, ya sea en lógicas de control o protección, recetas de batch, etc. Estas simulaciones se ejecutan en un ambiente controlado y se pueden forzar escenarios que no fácilmente se presentan en la realidad, o bien emergencias que pudieran suceder, esto sin poner en riesgo a las instalaciones, los procesos y el personal.

Por lo anterior los gemelos digitales son herramientas que permiten reducir, ya sea la curva de aprendizaje o etapas de ingeniería y pruebas en la construcción o modernización de procesos industriales.

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