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Junio de 2018 Página 1 de 4

EXOs: seremos nuestros propios molderos

David Luna

Esta es la historia de una empresa mexicana que produce piezas plásticas y que comienza a perfilarse también como productor metalmecánico de moldes y herramentales.

Más allá del fin, es el medio. La producción de moldes y herramentales para algunas empresas se está convirtiendo en una necesidad primaria al considerar un esquema de integración vertical y garantizar así un servicio más cercano para sus clientes. La presente historia devela cómo una empresa especializada en la producción de piezas plásticas comienza a perfilarse, más allá de meras prácticas de mantenimiento y reparación, como un productor metalmecánico de moldes y herramentales.

A tres años de su arribo a San Juan del Río, Querétaro, el fabricante de componentes plásticos para autopartes EXOs, ha multiplicado por tres su producción y duplicado su planta laboral.

La necesidad de ser más eficientes en la entrega de sus productos y efectivos en el servicio intrínseco de su propuesta de valor los ha convertido en verdaderos especialistas en la fabricación de herramentales, en la manufactura de moldes para operaciones de soplado y en la reparación de moldes de inyección, mismos que en breve empezarán a fabricar también. Si bien, no se consideran a sí mismos una empresa metalmecánica, sino de plásticos, la fabricación de moldes es ahora parte clave para su negocio en términos globales.

Todo comenzó como una necesidad corporativa de eliminar la huella de carbono, pues sus operaciones en Indiana empezaron a quedar distanciadas de sus clientes, fabricantes Tier 1, 2 y OEMs que se fueron asentando en México poco a poco.

Y es que el crecimiento de la industria automotriz ha esculpido paulatinamente la infraestructura de las cadenas de valor de la manufactura en México y diseminado la necesidad de establecer procesos de producción locales bajo conceptos de clusterización, en una suerte de modelo porteriano a la mexicana.

Además de la reducción de costos, está la flexibilidad adherida a la cercanía del mercado estadounidense lo que en buena medida ha favorecido este fenómeno. Aunado a ello, la especialización lograda en la mano de obra de ingeniería para manufactura en México ha servido como facilitador de esta construcción de cadenas íntimamente ligadas entre Canadá, Estados Unidos y México, misma que a partir de competencias sumadas, ha entregado competitividad a la fabricación de automóviles, no solo estadounidenses, sino europeos y asiáticos.

El caso de EXOs es muy elocuente. Para esta empresa canadiense, con operaciones en Howe, Indiana, el peso gravitacional de sus clientes ya instalados en suelo mexicano los obligó a trasladar capacidad de fabricación. Francois Oullet, director en México de la empresa, abrió sus puertas a Metalmecánica Internacional para explicarnos cómo se fue creando este proceso y la manera en que esto ayudará a mantener el crecimiento de la firma.

Oullet habla perfecto español pues desde hace ya 18 años llegó a vivir a México por asuntos profesionales, y más allá del idioma, es su ahora clara afinidad cultural la que lo puso en la mira como un candidato idóneo para apoyar a EXOs a buscar la nueva locación. La opción fue comprar la planta de la empresa Hudson Garden Products, dedicada a la fabricación de componentes plásticos para equipos de jardinería.

Después de formar parte del equipo a cargo del due dilligence, los directivos de la firma le pidieron quedarse al frente para tomar las riendas del proyecto. Y la decisión fue la correcta pues Oullet, un creyente de la eficiencia operativa y la productividad, ha logrado que EXOs en México no deje de crecer.

Hudson Garden tenía entonces una planta de 9000 metros cuadrados construida sobre un predio de tres hectáreas en la ciudad industrial queretana de San Juan del Río.

Pero pasar de la fabricación de rociadores y equipos de jardinería a componentes para automóviles tuvo su reto. “Lo primero que hicimos fue comprar maquinaria, capacitar al personal y obtener algunas certificaciones. Primero la TS, la VDA para Alemania y luego algunas propias exigidas por empresas como VW, GM, FCA, Calsonic y Dräxelmaier”, indica el directivo canadiense.

Si bien ya existía un pequeño taller de moldes, este no tenía las características técnicas para la fabricación de moldes para componentes de automóvil, y tenía tornos y fresadoras de más de tres décadas de uso, en buen estado, pero no aptos para el tipo de maquinados requeridos para la manufactura de moldes actual. “Es por ello que hemos invertido en herramientas y maquinaria especial de moldes”.

Genaro Lara, jefe encargado del taller de moldes, ha estado en la fábrica desde hace ya 27 años y es sin duda uno de los principales testigos de este cambio. “Ahora tenemos un área de trabajo modernizada y con cada vez mayor inversión”, admite. “Pero no solo es un tema de tecnología, tenemos un importante apoyo en capacitación proveniente de la planta de Howe. Desde allá nos han enviado apoyo técnico para desarrollar nuestra área de moldes”. Fue así como, a los tornos y fresadoras convencionales, sumaron un equipo EDM, un taladro radial y dos máquinas de control numérico de las marcas Haas y DMG, “con las que estamos ya maquinando nuestros moldes de soplado. Son centros CNC de maquinado vertical con magazines para hasta 24 herramientas, con tres ejes y con distancias de recorridos de 1000 mm en una y 15,000 mm en la otra”.


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Acerca del autor

David Luna

David Luna

Director de contenido de Metalmecánica Internacional
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