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Noviembre de 2001 Página 1 de 3

Elaboración de mejores moldes con funciones de inclinación y rotación en la máquina

Bill Dundas

Tradicionalmente, los aspectos creativos e innovadores de la fabricación de moldes han representado solo una pequeña porción del trabajo total de diseño.

Los moldes de inyección para piezas de plástico son complejos trabajos de arte materializados en medios metálicos. Sin embargo, tradicionalmente los aspectos creativos e innovadores de la fabricación de moldes han representado solo una pequeña porción del trabajo total de diseño.

De la misma manera que un artista debe llenar grandes áreas en el escenario de fondo antes de concentrarse en los pequeños detalles de la pintura, el diseñador de moldes debe ejecutar ciertas tareas mundanas antes de llevar a cabo el trabajo creativo que define el producto. Por ejemplo, hacer la partición de la geometría entre superficies de núcleos y de cavidades es un proceso que consume tiempo y que acompaña a cada trabajo. Igualmente, la definición de las líneas de partición del molde y la producción de dibujos para los electrodos EDM son procesos tediosos a los cuales le temen frecuentemente los fabricantes de herramientas. Como productora de moldes de inyección para varias industrias, la empresa Fehrman Tool and Die Inc. (Byesville, Ohio, E.U.) continuamente se preocupa por orientar sus esfuerzos hacia donde tengan un mayor impacto sobre la calidad y la productividad. Fundada en 1977 por los hermanos Ron y Ralph Fehrman, el negocio empezó como un taller convencional de moldes y troqueles que orientó sus primeros esfuerzos hacia la fabricación de moldes. Entre 1987 y 1988, el presidente Ron Fehrman dirigió sus esfuerzos hacia los cambios fundamentales que estaba experimentando la industria de los moldes y troqueles. Durante este período, él adquirió nuevos equipos dentro de los que se contaba el primer centro de mecanizado CNC del taller y una electroerosionadora manual de electrodos. Para adaptarse a un nuevo ambiente en el que los clientes demandaban una mayor calidad y moldes más complejos, el hijo de Ron, Eric Fehrman, empezó a trabajar simultáneamente con los nuevos sistemas CAD/CAM que su padre adquirió para el departamento de ingeniería del taller. Hoy Eric es el vicepresidente de Fehrman Tool y su compañía se ha distinguido por el calibre de los clientes a los que sirve. El taller fabrica moldes que son utilizados por los mayores fabricantes de productos automotores y de consumo para la producción de piezas plásticas finamente detalladas. Aunque en la manufactura el tiempo de producción es identificado como un elemento crucial, los clientes de Fehrman Tool frecuentemente hacen un mayor énfasis en la calidad y la confiabilidad. Bien sea en el departamento de ingeniería o en el taller, esto implica buscar la manera de eliminar aquellos trabajos elementales o repetitivos que consumen tiempo y coartan la creatividad.

Por esta razón, en lugar de utilizar el personal más capacitado del taller en la fabricación de bases para moldes y otros componentes estándar, Fehrman Tool prefiere comprar estos elementos. Aplicando esta misma filosofía en el departamento de diseño, el taller ha acelerado el proceso de diseño de moldes y de electrodos para EDM. Estas mejoras vienen desde la reciente instalación del software Quick Tooling, fabricado por Cimatron Technologies.

Normalmente, Fehrman Tool utiliza los programas del sistema QuickSplit, QuickElectrode y QuickCompare para simplificar sustancialmente el trabajo de diseño. Como estos programas generan rápidamente el molde básico y los diseños de electrodos, el taller puede utilizar el tiempo que ahorra para concentrarse más en los detalles que distinguen a sus moldes de alta calidad en un mercado competitivo.

Decisiones de partición
La primera parte de este sistema es el QuickSplit, un programa que separa automáticamente las superficies de núcleo y cavidad, define las líneas de partición o las curvas y analiza la dirección de partición del molde. En el pasado, el departamento de ingeniería de Erich Fehrman empleaba una parte sustancial de su tiempo en estas operaciones. "Solíamos reservar el primer día del diseño del molde para analizar la superficie del modelo, verificar la integridad de los datos matemáticos, separar el núcleo y la cavidad, y definir las líneas de partición de superficies. Ahora normalmente hacemos eso en una o dos horas", comenta Fehrman.

El primer paso en el proceso de diseño es la verificación de los datos recibidos del cliente. "Es muy común tener problemas cuando un cliente envía los datos porque, como fabricante de moldes, frecuentemente se está lejos del cliente real. La información se puede perder fácilmente a lo largo de la cadena de información" explica Fehrman. Además, como el traspaso de información entre programas de CAD aún no es una realidad, la capacidad del programa de interpretar los datos imperfectos también es importante.

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