Fabricación de partes para avión con máquinas de última generación

Fabricación de partes para avión con máquinas de última generación

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Osorio Hermanos comenzó en el año 1980, cuando los hermanos Carlos y Germán Osorio terminaron sus estudios en la Escuela Industrial de Santiago de Chile. Carlos se retiró de la universidad porque no quería seguir estudiando: “Me costaba mucho ir a estudiar, pero tenía muchas ganas de trabajar, y con mi hermano Germán hicimos una sociedad”.

Iniciaron con una empresa pequeña: “Iba del trabajo a la casa y de la casa al trabajo en bicicleta cuando tenía 26 años. Nuestros padres eran comerciantes y de ahí nos vino esa vocación por hacer empresa. Empezamos produciendo cosas simples. Luego viajamos a Europa y comenzamos a hacer maquinaria para confitería. La gente quería hacer muchas cosas pero no había plata para comprar maquinaria. Entonces, nosotros crecimos porque la gente necesitaba cosas que podíamos hacer. Nos dimos cuenta de la necesidad de automatización en la industria con los componentes neumáticos. Luego vino la etapa más importante, cuando entramos a ser proveedores de la industria minera, donde logramos bastantes satisfacciones en lo económico y en lo profesional. Actualmente, tenemos el orgullo de trabajar con la empresa minera más importante en Chile”. Para este pujante sector industrial de Chile, fabrican y reparan componentes, como cilindros hidráulicos, bombas de agua, piezas hidráulicas, estructuras, y hacen soldaduras de primer nivel.

Pasó el tiempo y llegó alguien de Enaer (Empresa Nacional de Aeronáutica de Chile) a Osorio Hermanos. “No teníamos idea de la industria aeronáutica (estoy hablando de hace más de dos años). Cuando me mencionaron la empresa, creí que se trataba de la empresa Enaex, que fabrica explosivos. El señor de Enaer insistía en que lo atendiera y yo no podía porque estaba ocupado”, comenta Carlos Osorio.

Hasta que un día pudo atender al funcionario de Enaer, quien le contó la historia de su trabajo, diciéndole que estaba dedicado a buscar empresas en Chile que fueran capaces de fabricarle piezas a Enaer. Específicamente, una pieza para el jet Eclipse 500.

En ese entonces, Osorio tenía una máquina dedicada a los trabajos de minería. Después de estudiar la pieza y de muchos ires y venires decidieron hacerla y para eso necesitaban comprar otra máquina-herramienta.

En Enaer tienen 25 centros de mecanizado dedicados a la fabricación de piezas para jet. Sin embargo, no estaban en capacidad de hacer la pieza y buscaron a Osorio porque conocían de su trabajo y querían que la fabricaran allí.

Osorio se puso en la tarea de buscar máquinas similares para trabajar al estilo de ellos. Ese mismo día el funcionario de Enaer le dejó la pieza que debía fabricar. Entonces, Osorio y su gente empezaron a hacer reuniones para ver cómo la podían producir. “Yo no tenía ni idea para qué era la pieza (es una bisagra para el sistema de aterrizaje del avión)”.

Necesitarían una máquina de cinco ejes y ellos sólo contaban con una máquina de tres ejes con indexador. “Nos pusimos en la tarea de hacer los dispositivos. Ellos hacían la pieza en 8 horas”. A Osorio se le ocurrió una idea y la fabricaron en 2 horas y 35 minutos. “Nos está quedando mucho mejor que a Enaer. Ellos hacen la pieza en una máquina de tres ejes que cuesta US$300.000. Sin embargo, a Enaer el tema de hacer la pieza fuera de su planta se le volvió un tema complicado con el sindicato de la empresa, porque no quería que dejaran de fabricar esa parte. Finalmente, se dieron cuenta de que Osorio la hacía mejor y en menor tiempo. Iniciaron haciendo 200 y 250 piezas.

Cómo se convierten en fabricantes de piezas aeronáuticas
“Empezamos a ganarnos la confianza de Enaer porque ellos tenían más de 20 años en la producción de esas piezas y nosotros ninguna experiencia. Un día el gerente comercial me llamó porque quería conversar conmigo”. Ellos consideraban que Osorio se podía convertir en un Enaer 2. La idea era establecer una alianza con Osorio y realizar un contrato. “Querían que hiciéramos más cosas aparte de las bisagras. Hablé con mi hermano y decidimos invertir en la adquisición de nuevas máquinas. Compramos unas Fidia. No tenía el conocimiento profundo de las máquinas en el mercado y empecé a buscar qué máquina comprar. Hicimos muchos contactos en Estados Unidos en busca de la máquina ideal.

Primero, me enviaron una cotización por las nubes, que costaba millones de dólares. De un momento a otro, apareció una empresa argentina que vende máquinas italianas. Cuando vi la máquina, dije esta máquina es para mí. Hicimos negocio en tres horas y compré tres máquinas de cinco ejes. Luego, esa empresa me hizo una invitación a visitar la EMO Hannover de Alemania. Necesitaba más equipos porque me quedé corto con tres máquinas. En Alemania me ofrecieron otras máquinas. Duramos los seis días de la feria mirando diversas opciones. Vi el stand de DMG (Deckel Maho Gildemeister), que era el más grande de la feria, pero no me acerqué porque había quedado asustado con la cotización que ellos me habían enviado desde Estados Unidos y estaba convencido de que eran unas máquinas muy costosas. Pasaron cuatro días y no entrábamos al stand de DMG. Ya estábamos cansados de buscar la máquina que sirviera más para nuestras necesidades. Fuimos a todos los stands: donde los coreanos, los chinos y los norteamericanos. Ya estábamos aburridos de tanto buscar.

De todas maneras, teníamos la opción de comprar la misma máquina Fidia que ya trabajaba en nuestra planta. Como yo no hablo inglés, alguien de DMG Latinoamérica me escuchó por el pasillo y me abordó. Me invitó al stand, pero yo le dije que no tenía tiempo (por dentro pensaba ‘esta gente es muy cara’). Como yo soy mecánico y sé del funcionamiento de las máquinas, cuando las vi quedé sorprendido con su terminación. La persona que me abordó fue Carlos Esquerra, quien me mostró el stand con todas las máquinas que estaban presentando. Hoy día lo conozco bien y hemos llegado a entablar una buena relación, basada en los negocios y en la confianza”.

La compra se hizo en EMO Hannover
Carlos Esquerra lleva muchos años vendiendo máquinas-herramienta en América Latina. Oriundo de México, este veterano hombre de ventas tuvo la misión de venderle las máquinas a Osorio. Pasaron tres días negociándolas. “Yo le pedí cotización a Carlos de tres máquinas y le dije que me las quería llevar. Andaba urgido de ellas y estaban disponibles. Él me dijo que me embalaba las máquinas y que en dos meses las tenía en Chile. De esa manera, hicimos negocio. Firmamos un contrato informal en una libreta que estaba encima de una de las mesas del stand de DMG. Lo hicimos en presencia del doctor Schmidt, presidente de DMG, en medio de una de las presentaciones que se hacían al final de la exposición, exclusiva para los clientes. Les pedí descuento, hasta que me lo dieron”.

Compraron las tres máquinas, pero la más grande era la que más necesitaban para hacer las piezas de Enaer. Eran dos máquinas DMU 80 y una DMF 250. “Estamos por comprar una más grande, la 360. Ahora tengo una impresión muy distinta de la primera que me llevé por teléfono y por e-mail, cuando me atendieron desde Estados Unidos.

Carlos Esquerra regresó de Alemania y a los ocho días ya estaba en Chile, en la planta de Osorio, para conocer de primera mano la empresa y las necesidades que tenían. “Hoy tenemos las seis máquinas de cuatro y cinco ejes, con áreas de trabajo de 2,5 metros de largo por 1,2 metros de ancho y 20.000 kilos de peso, funcionando en nuestra planta. Estamos muy contentos y somos conscientes de que nos metimos en un proyecto muy difícil con la manufactura de las piezas del Eclipse 500, que es muy exigente”. De hecho, este reactor es una de las mejores aeronaves hechas en América Latina, y una pieza puede ser rechazada por cualquier detalle, por pequeño que sea.

Cómo hacen la nariz del Eclipse 500
Osorio Hermanos fabrica los largueros (longueros) y las bisagras del sistema de aterrizaje del jet Eclipse 500 (el intercostal). Ellos reperfilan las piezas con un brazo de robot y un esmeril, mientras otros proveedores efectúan ese rectificado a mano (incluso Enaer lo hace así). Como Enaer quiere que todos los procesos sean mecanizados, Carlos Osorio propuso que se les permitiera hacer ese proceso con las máquinas que ellos tenían en la empresa, de manera que el proceso fuera automatizado.

En la máquina DMG, que adquirieron en la feria EMO de Hannover, hacen un predesbaste fuerte, donde hay mucho desprendimiento de viruta, y dejan el mecanizado aproximado para seguir el proceso en la otra máquina. “Con la máquina Fidia tenía el inconveniente de que la pieza era tan grande que no nos cabía”, comenta Osorio. Actualmente, combinan el proceso en la máquina Fidia y en la DMF 250. La pieza de la nariz del jet (véase foto) la trabajan en una mesa de vacío, ya que es una pieza emblemática para Enaer y bastante difícil de mecanizar por sus espesores (tiene 6 décimas de espesor). En la DMF se mecaniza la pieza por los dos lados. Esta pieza la hacen en 10 horas, pasando por las dos máquinas. Antes sólo la hacían en la máquina Fidia y el proceso tomaba 14 horas. “La adquisición de la DMF 250 significó mayor disponibilidad de máquina, ya que nos permite hacer dos piezas en un día. Antes hacíamos una pieza en un día. Un día para hacer el desbaste y otro para finalizarla. Y se nos había convertido en un dolor de cabeza porque Enaer nos estaba pidiendo 70 unidades mensuales de todas las piezas que les fabricábamos.

Como la pieza tiene un espesor tan delgado, se debe tener mucho cuidado al mecanizarla para evitar deformaciones. Es necesario usar muy bien la herramienta, los avances y las velocidades para lograr un buen acabado. La metrología de las piezas las hace Enaer en sus laboratorios de Santiago.

“No sé cuanto tiempo estuvieron trabajando en el diseño de esta parte. La considero una pieza preciosa y liviana. Logramos elaborar un sistema de sujeción para mecanizar la pieza entre centros de manera que quede bien fija y evitar al máximo las vibraciones”, concluye Carlos Osorio.

Las máquinas que ayudaron a Osorio Hermanos a mejorar sus procesos
Las dos máquinas que Carlos Osorio compró para mejorar los procesos y los tiempos de producción de las piezas del jet Eclipse 500 las adquirió durante su visita a la exposición EMO Hannover de Alemania en el año 2007. Las características básicas que esta empresa chilena encontró en ellas (mayor precisión, más área de trabajo y superior capacidad de carga), se describen a continuación.

DMU 80 monoBlock Ver Foto
La nueva máquina DMU 80 monoBlock ofrece 100% más de dinamismo, tiempos de producción de piezas reducidos en 30%, y 25% menos de espacio requerido. La DMU 80 monoBlock puede ser reequipada modularmente para el mecanizado en cinco ejes, incluso con distintas variantes de husillo, entre 10.000 min-1 y 42.000 min-1, y con un nuevo cabezal de fresado con amplio campo de oscilación del eje B para ángulos negativos de máximo 30 grados. La distancia mínima entre el husillo en posición horizontal y la superficie de la mesa, reducida a 188 milímetros, innovaciones de este modelo de DMG, ofrecen una gama completa de mecanizado universal rentable, incluido el campo de alta velocidad –con óptima accesibilidad y máxima comodidad de manejo–. La característica más destacada del diseño ergonómico de la máquina es la puerta giratoria. Con tan sólo una maniobra abre paso a 100% del área de mecanizado. Otra ventaja de la nueva construcción compacta monoBlock es que necesita 25% menos de espacio.

Características técnicas

  • Ahorro de tiempo de más de 30% mediante una aceleración de 0,7 g, tiempos de viruta a viruta  reducidos en 25% y ejes circulares hasta tres veces más rápidos.
  • Eje B de 150 grados (opcional) que permite ángulos negativos de máximo 30 grados, marcha rápida y avance de máximo 35 min-1.
  • Más posibilidades de mecanizado: poca distancia entre la superficie de la mesa y el centro del husillo de fresado posicionado horizontalmente: 188 milímetros.
  • Alta seguridad de proceso, mediante transportador de virutas en el modelo estándar.
  • Superficie de montaje reducida en 25% y poca altura gracias a la estructura compacta monoBlock.
  • Opcional hasta cinco ejes –modelo estándar con tres ejes.
  • Mesa circular CN (opción) –capacidad de carga máxima de 800 kg, marcha rápida y avance de máx. 40 min-1.
  • Aún más rápido hacia la pieza acabada: DMG ControlPanel con software 3D y pantalla TFT de 15", opcional con Heidenhain iTNC 530 con CollisionMonitoring (control de colisiones) o MillPlus IT con software 3D MillPlus de DMG.

DMF 250 lineal Ver Foto
La DMF 250 lineal es la nueva máquina de la serie DMF y cierra con su estructura compacta el conjunto entre las series 220 y 360. Con un recorrido de desplazamiento de 2500 milímetros en el eje X y 920 milímetros en el eje Y, así como una amplia oferta de opciones y de husillos, empezando desde el cabezal de fresado vertical hasta el cabezal de fresado orientable, la DMF 250 lineal constituye una base óptima para la construcción de moldes. En la serie DMF completa, es posible alcanzar velocidades de hasta 100 m/min con el accionamiento principal. En comparación con las máquinas convencionales, esto supone una velocidad tres veces más alta y con ello un ostensible plus de potencia, aumentando al mismo tiempo la precisión en recorridos de desplazamiento de hasta cinco metros. Con el husillo de fresado de 12.000 rpm, ya en el modelo estándar hay suficiente potencia para el proceso de arranque de viruta en piezas grandes.

Características técnicas

  • Accionamiento lineal en el eje X para velocidades de desplazamiento extremadamente altas y de precisión.
  • Gran área de mecanizado, hasta 2500 milímetros de recorrido de desplazamiento en el eje X y 920 milímetros en el eje Y, para piezas largas o mecanizado de péndulo de máxima eficacia.
  • Husillo de fresado estándar con 130 Nm hasta 12.000 min-1 para un alto volumen de viruta de calidad asegurada.
  • Almacén de herramientas equipable de manera simultánea al tiempo principal para 30 herramientas en el modelo estándar u opcionalmente un almacén de herramientas de estantería con 80 (ISO50) o 120 (ISO40) puestos.
  • DMG ControlPanel con Siemens 840D powerline u opcionalmente Heidenhain iTNC 530 con software 3D y pantalla TFT de 15". Amplios paquetes de opción.

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