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Marzo de 2019 Página 3 de 4

Guía para llevar la excelencia operativa a su taller

Por Gerardo Trujillo

El TPM, combinado con estrategias de manufactura esbelta, ha demostrado sus beneficios cuando es aplicado en las máquinas CNC de la industria metalmecánica.

PILAR 2 - mantenimiento autónomo: el mantenimiento autónomo es el pilar del TPM más importante para su éxito y tal vez por el que es más conocida esta estrategia. Motiva y capacita a los operadores para efectuar actividades de mantenimiento esenciales para sus máquinas. De esta forma, se espera que los operadores realicen inspecciones regulares y frecuentes, verificaciones de mantenimiento y operación de precisión, lubricación de rutina y reparaciones simples. El mantenimiento autónomo rompe la división del trabajo que genera conflictos e ineficiencias entre los roles de los operadores y los mantenedores.

Proponemos a continuación una versión abreviada del enfoque clásico de siete pasos para implementar el mantenimiento autónomo. 

1. Limpieza inicial: restaurar la máquina a un estado inicial óptimo de limpieza, desempeño, confiabilidad y condiciones de operación. Esto permite que las fallas sean eliminadas desde su causa y pone a la máquina con un nivel de confiabilidad más alto para que se logren los objetivos de producción y se reduce el estrés del operador.

2. Estandarizar el estado óptimo: desarrollar y documentar los estándares que definan el estado optimizado de limpieza, lubricación, desempeño y condiciones de operación. El estado óptimo debe estar acorde con la clasificación de criticidad de la máquina y alineado a controlar y detectar los modos de falla conocidos. Estos estándares deben estar a la disposición de los operadores y ser medibles o verificables por medio de auditorías. Estos estándares se conocen como el estado óptimo de referencia (ORS, por sus siglas en inglés) y dependen del trabajo multidisciplinario y la participación de especialistas en la definición de la configuración de las máquinas. 

Un error común que se comete en muchas plantas que implementan mantenimiento autónomo es ignorar este paso. Simplemente le traspasan al operador las responsabilidades de mantenimiento sin hacer el trabajo previo de diseñar el estado óptimo de referencia para esa máquina. Al actuar de esta manera, simplemente se le traspasan al operador las consecuencias de las causas de falla. Este es un ejemplo sencillo relacionado con el relleno de aceite a un sistema hidráulico de una máquina CNC: si la configuración actual de la máquina obliga al operador a abrir el tapón del depósito del sistema hidráulico para añadir el aceite por medio de un embudo, los modos de falla de ingreso de contaminación por humedad y partículas sólidas al aceite hidráulico seguirán afectando la confiabilidad de la máquina y provocando paradas imprevistas, falta de precisión en los movimientos de la máquina, lentitud en la operación de las servo válvulas y en consecuencia la producción de piezas fuera de especificaciones. Un especialista en prácticas de lubricación de excelencia deberá participar en el diseño de la configuración óptima de la máquina. 

3. Verificar el cumplimiento con estado óptimo: asegurarse que la configuración del estándar permanece en el tiempo. Eso garantiza la sostenibilidad y disciplina de la implementación. 

4. Desarrollar protocolos de inspección, evaluaciones y procedimientos de monitoreo de condición: (tecnologías dirigidas a los modos de falla conocidos) permiten conocer casi en tiempo real el estado actual y transitorio de la máquina en su limpieza, lubricación, desempeño y condiciones de operación, para verificar que cumplan con el estado óptimo de referencia estandarizado.

5. Restaurar y remediar las condiciones fuera de parámetros para reestablecer el ORS.

6. Establecer una programación para las inspecciones, evaluaciones y prácticas de monitoreo de condición. Restaurar rápidamente todas las condiciones que no cumplan con el ORS de acuerdo con los estándares documentados.

7. Revisar los estándares: el último paso para un mantenimiento autónomo exitoso es revisar la vigencia de los estándares y establecer un proceso de mejora continua (Kaizen). Esto incluye mejorar la mantenibilidad de la máquina y la facilidad de mantenimiento y operación

PILAR 3 - mantenimiento planificado: lograr mantener el equipo y el proceso en el estado óptimo por medio de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar continuamente. Preparación de la máquina para la optimización del mantenimiento, incluyendo la facilidad de inspección y reparación. Recolección y análisis de datos para la planeaciónde las tareas de mantenimiento basadas en tiempo. Posteriormente se implementa el mantenimiento predictivo.

PILAR 4 - mantenimiento de calidad: cero defectos de productos en base a cero defectos de la máquina. Utilizando los mejores procedimientos de mantenimiento, herramientas y habilidades. Identificación de la causa del defecto o la falla.

PILAR 5 - prevención del mantenimiento: compra e instalación de máquinas diseñadas y fabricadas para su mantenibilidad y confiabilidad.

PILAR 6 - actividades deTPM para los departamentos administrativos de apoyo: reforzar sus funciones mejorando la organización y cultura, participando en el programa.


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Acerca del autor

Por Gerardo Trujillo

El autor es especialista en gestión de activos, confiabilidad, mantenimiento y lubricación de excelencia. Es presidente del Comité Panamericano de Ingeniería de Mantenimiento (COPIMAN) y de la Asociación Mexicana de Gestión de Activos (AMGA). Certificado internacionalmente como profesional en mantenimiento y confiabilidad y experto en lubricación de maquinaria. Puede ser contactado en gtrujillo@noria.mx
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