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Marzo de 2019 Página 1 de 4

Guía para llevar la excelencia operativa a su taller

Por Gerardo Trujillo

El TPM, combinado con estrategias de manufactura esbelta, ha demostrado sus beneficios cuando es aplicado en las máquinas CNC de la industria metalmecánica.

La producción en máquinas herramienta no escapa de las mejores prácticas de manufactura. Una de ellas es el mantenimiento y sus técnicas ligadas a la vieja escuela japonesa de Toyota y su posterior occidentalización en la manufactura esbelta. En el presente artículo, el autor expone las bases esquemáticas de estas herramientas y su aplicación en talleres metalmecánicos.

Una manufactura ágil y competitiva está fundamentada en una operación eficiente y confiable. Las máquinas en la industria del maquinado son complejas y requieren ser gestionadas de manera profesional para estar disponibles conforme a los requerimientos de producción y entregando productos de calidad en la cantidad requerida. Una planta confiable permite que las máquinas produzcan a su máxima tasa comprobada entregando productos de calidad de primera y eso se traduce en competitividad. 

Las organizaciones de clase mundial comprenden el valor intrínseco de un programa de Mantenimiento Productivo Total (TPM, por sus siglas en inglés de Total Productive Maintenance) que es bien implementado e impulsado por la cultura que este crea. El TPM combinado con estrategias de manufactura esbelta (Lean Manufacturing) ha demostrado sus beneficios cuando es aplicado a las sofisticadas máquinas de control numérico de la industria metalmecánica. Numerosos casos de estudio pueden ser encontrados en una simple búsqueda en internet donde se identifican cuantiosos ahorros derivados de una implementación sistemática del TPM. Por las características de la industria de maquinado de metales, el TPM es una estrategia ideal para aprovechar la cercanía del operador y su conocimiento de los sistemas de la máquina, la secuencia de programación, el proceso de maquinado, los metales, su dureza, la duración de las herramientas y los síntomas de un mal funcionamiento. En las inspecciones del operador se localizan cerca del 80 % de los síntomas de un problema en su etapa temprana. 

El TPM requiere de tácticas complementarias basadas en especialidades y tecnología como el mantenimiento basado en condición que incluye el uso de equipos y personal entrenado para hacer análisis de vibraciones, termografía infrarroja, análisis de los lubricantes, análisis de corriente en motores eléctricos, etc. El entrenamiento de especialistas en los sistemas hidráulicos, electrónicos y lubricación permitirá complementar las capacidades de los operadores en la prevención de problemas que afecten la disponibilidad de las máquinas por paros no programados, pérdidas de velocidad de fabricación y piezas fuera de especificaciones. TPM construye una fuerte relación entre mantenimiento y producción, demostrando cómo el buen cuidado de las máquinas dará como resultado una productividad más alta. Es una filosofía de mejoramiento continuo.

5S: los cimientos

En el modelo del TPM, los cimientos del edificio son las 5S. Esta base previa al proceso de implementación debe ser lo suficientemente sólida para que el Mantenimiento Productivo Total pueda tener éxito. Se denominan 5S, por el significado que tienen en japonés las cinco etapas de una metodología de mejora continua, extendida en todo el mundo y aplicada no solamente en el entorno de la industria, sino que es adoptada con mucho éxito en los ambientes administrativos y gubernamentales. Estas cinco fases son las siguientes:

SEIRI – Clasificar: separar las cosas que realmente sirven de las que no sirven, clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo de rutina, mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo, separar los elementos empleados de acuerdo con su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de agilizar el trabajo. En el taller se trata de organizar las herramientas en sitios donde los trabajos se pueden realizar en el menor tiempo posible, en general, eliminar información innecesaria y que puede conducir a errores de interpretación o atención.

SEITON – Organizar: consiste en organizar los elementos que se han clasificado en el paso anterior para que puedan ser encontrados con facilidad. Una vez que se han eliminado los elementos innecesarios, se define su lugar, considerando los que son de uso más frecuente. Organizar incluye también la identificación de las máquinas y sistemas de la planta. Se colocan etiquetas de identificación de la máquina, el tipo de lubricante que requieren, los lugares donde se llena y drena, la señalización de sentidos de flujo y de rotación de las máquinas, señalización de niveles mínimos y máximos, señalización de puntos de inspección y señalización de riesgos. Se aplica el concepto de “Control Visual” necesario para facilitar las actividades del operador y del mantenedor y para evitar riesgos.


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Acerca del autor

Por Gerardo Trujillo

El autor es especialista en gestión de activos, confiabilidad, mantenimiento y lubricación de excelencia. Es presidente del Comité Panamericano de Ingeniería de Mantenimiento (COPIMAN) y de la Asociación Mexicana de Gestión de Activos (AMGA). Certificado internacionalmente como profesional en mantenimiento y confiabilidad y experto en lubricación de maquinaria. Puede ser contactado en gtrujillo@noria.mx
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