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Agosto de 2011 Página 1 de 2

Haciendo que las máquinas hablen entre ellas

Joe Jablonowski

El editor del Metalworking Insiders’ Report comparte los numerosos cambios tecnológicos de los que ha sido testigo, en los últimos 15 años.

En su momento se describió como “muy adelantado a su tiempo” y muchas veces su inventor fue llamado “genio”. System/24, el primer sistema de manufactura flexible, fue ensamblado en 1967 por el fabricante inglés Molins Ltd. para cortar partes de su maquinaria de empaque de cigarrillos. Consistía en ocho máquinas independientes –taladros, fresadoras, tornos de refrentado– conectados entre sí mediante un transportador de pallets. Las máquinas-herramienta individuales, construidas también con la dirección del jefe de ingeniería de Molins, D.T.N. Williamson, empleaban husillos especiales hidrostáticos en el mecanizado a alta velocidad, para entonces no intentado, de las piezas de trabajo (en su mayoría de aluminio). Las partes eran preparadas y retiradas en pallets de las máquinas-herramienta para permanecer luego en una cola central y ser entregadas cuando se requiriera. Como su nombre implica, el FMS fue diseñado para trabajar esencialmente desatendido y todo el día. En su mayoría fue un éxito.

Examinándolo todo fue un solo computador IBM, que hoy llamaríamos cariñosamente “unidad principal (mainframe)”.

Avanzando rápidamente treinta años a mediados de los noventa, los objetivos del mecanizado altamente desatendido y de operación 24 horas permanecieron, pero no siempre se alcanzaron. Para entonces, el enfoque había cambiado. Las máquinas-herramienta dedicadas a una función del System/24 de Molins y su progenitor FMS habían abierto el paso a máquinas flexibles individualmente. Las máquinas fresadoras de CN añadían por lo general funciones como taladrado, roscado e incluso sondaje (llamadas centros de mecanizado). Los centros de torneado con subhusillos y cabezales de fresado hicieron mucho de lo mismo. En el corazón de la revolución, por supuesto, estaba el hecho de que el controlador numérico en cada máquina tenía muchas veces la potencia de cómputo de la unidad principal que supervisaba el sistema Molins.

Pero aún existía la necesidad de comunicarse entre los equipos dispersos por la fábrica. El control numérico directo (DNC), consecuencia natural del enfoque que tomó IBM con Molins, estaba llevando a redes de comunicaciones que entregarían programas de partes y, crecientemente, a relevar los datos de vuelta hacia un punto de control central. Así que el laberinto de Ethernet creció, con fabricantes que a menudo contrataban una sola firma de consultoría, llamada integrador, que conectaría todo en una sola vista.

Los integradores aseguran que la información de la máquina de medición por coordenadas pueda usarla el operador del centro de mecanizado y también estaría disponible en el escritorio CAD. Generalmente, la tarea requería adaptadores únicos para cada dispositivo, un software de posprocesamiento especial y miles de cables complicados. Algunos proveedores de equipos de fábrica adoraban el concepto, sobre todo si eran capaces de ser los “primeros” proveedores de maquinaria y forzar el resto para adoptar su lenguaje. En muchas formas esto emuló la idea de monopolio del sistema Molins controlado por IBM: cada máquina con una interfaz idéntica, pero propia, y cada nodo comunicándose de una forma estrecha y restrictiva.

Las redes de fábricas trabajan. Donde están instaladas, su productividad y tasa de utilización mejorada hacen que las utilidades valgan la inversión. Pero con costos iniciales superiores a varios miles de dólares por máquina-herramienta, muchos desinstalarían redes de datos de las fábricas.

Adelantándonos otra década, estamos justamente en la era de internet. La “inteligencia” computacional distribuida está ampliamente difundida –todo parece tener un microchip incorporado–. En Estados Unidos, un grupo de marcas, AMT –The Association for Manufacturing Technology–, tiene un comité global de consejo de tecnología cuyos miembros incluyen a Caterpillar, Boeing, Timken y el ejército; ellos se reúnen para discutir cómo podría operar una máquina inteligente dentro de los ambientes de fábrica. Los miembros del grupo comienzan preguntando: “Si usted va a tener cosas como diagnóstico en máquina y monitoreo de condición de herramienta, ¿cuál es el pegante que va a mantener todo junto?”.

Las ideas comenzaron a surgir cuando el consejo AMT se preparó para su reunión anual a finales de 2006. Tres conferencistas expertos externos atendieron la reunión en ese tema y para su preparación realizaron un tour por la feria International Manufacturing Technology Show en Chicago durante el verano. Después del tour coincidieron en una cosa, como uno de ellos, David Edstrom, del fabricante de computadores Sun Microsystems, lo indicó: “Ustedes chicos ¡no pueden hablarse el uno al otro!”.

Acerca del autor

Joe Jablonowski

Es editor y Publisher del Metalworking Insiders’ Report, el boletín de Gardner Publications para productores de equipos de fábrica. Con más de 35 años de experiencia en reportaje sobre manufactura, el anterior jefe de edición de American Machinist también conduce el Machine Tool Scoreboard en línea y el World Machine Tool Output & Consumption Survey anual.
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