Industria automotriz abre nuevas oportunidades para fabricantes de moldes

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Existe la tesis de que el auge de la industria automotriz está detonando la demanda de moldes, troqueles y herramentales en México. Esto ha puesto en evidencia una enorme escasez de proveedurí­a local que ya despertó el interés de algunas empresas para migrar sus servicios de manufactura a este sector e incrementar así­ sus horizontes de negocio.

Enclavado en un viejo barrio de la ciudad de León —uno de tantos conocidos por su vocación en la producción de zapatos— entre pequeños talleres maquiladores de calzado, fabricantes de suelas, peleteros, sastres y todo lo necesario para la fabricación de zapatos, está Mold Factory, un taller dedicado a la manufactura de moldes para inyección de plásticos.

En su oficina, dentro del taller de 320 m², nos espera el director, Rafael Sánchez, empresario leonés, hijo de un fabricante de calzado y egresado de la carrera de ingenierí­a mecánica de la Universidad Iberoamericana, para hablarnos de su empresa que, en cuna zapatera, ahora deja entrever una nueva vocación automotriz.

En el taller, la producción está enfocada a la fabricación de moldes de inyección, maquinados especiales CNC, diseño 3D, fixtures, reparación y mantenimiento de moldes, FOAM y empaques PVR. Su historia empezó hace aproximadamente una década, pero, debido a la fuerte herencia de la industria del cuero y el calzado, con una idea muy diferente de lo que es ahora.

Para graduarse de la Universidad, Sánchez hizo un proyecto de tesis de un software para simulación de sistemas de engranes, motivado por uno de sus maestros (que tení­a un doctorado en robótica). Así­ fue como este proyecto lo acercó a herramientas CAD y de simulación, como Silicon Graphics, que era el sistema ineludible entonces.

En su primer empleo estuvo dedicado a tareas de soporte técnico para una empresa importadora de máquinas CNC y sistemas CAD/CAM, los cuales empezaban a ser demandados ya, a finales de la década de los 90s, por empresas fabricantes de calzado para la elaboración de sus moldes.

Con esa experiencia, se ubicó poco tiempo después en la empresa Polytec, en la que le tocó arrancar algunas máquinas de control numérico e inició un taller dedicado solamente a la fabricación de moldes para productos de termoplástico. Durante casi una década que estuvo en esa empresa, especializó sus habilidades tanto en el diseño como en la manufactura.

Fue a mediados de la década de 2000 que tomó la decisión de aventurarse con su hermano para abrir su propia empresa con el objetivo de incrustarse también en la industria emblemática de León. Contrario a lo que es ahora, el negocio no empezó con la fabricación de moldes, sino con la producción de suelas de poliuretano; sin embargo, el mercado ya estaba sentenciado con una fuerte importación procedente de China que generó muchas desventajas competitivas en los industriales de la región. Pronto los números rojos empezaron a aumentar y tuvieron que pensar en otras opciones para su empresa.

Así­ fue como los hermanos adquirieron un crédito bancario para obtener un pequeño torno CNC y arrancar en 2006 con un nuevo negocio: la fabricación de moldes. El egresado de la Ibero sabí­a que tení­a que sacar ventaja de las empresas que él conocí­a bien por sus trabajos anteriores y comenzó a conseguir clientes, incluso algunos grandes como Emyco y Florsheim.

Comenzaron a crecer y nunca dejaron de invertir sus utilidades en el taller y, en poco tiempo, compraron otros equipos.

Acorde con su polí­tica de empresa, buscaron como objetivo la consistencia en la manufactura de sus productos a partir de esquemas de calidad y servicios integrales y con una misión de negocio centrada en la competitividad, el servicio y la satisfacción del cliente. Entonces, el mercado del calzado de León todaví­a tení­a los remanentes de una industria poderosa en la producción de calzado en México, con empresas que hoy, lamentablemente, están extintas o a punto de estarlo, como Loredano, Gecesa, 7Leguas y Destroyer.

Todo parecí­a ir bien, pero el destino les tení­a otros planes.

En picada

Con la llegada de producto chino y el incremento de la producción de zapatos de menor calidad y menor precio, la fabricación de moldes para zapatos en León empezó a languidecer y a abaratarse. “En general, el productor ha reducido sus costos y esto ha afectado en lo que están dispuestos a pagar por un molde. A esto se suma que, efectivamente, hay molderos que han reducido significativamente sus ganancias para ganar mercado, aunque en general, esto significa castigar la calidad”.

Con acciones de mercado como las Picas (en la que los pequeños productores de zapatos detectan oportunidades de venta en volumen para algún modelo en particular, lo fabrican a marchas forzadas y con costos mí­nimos para salir rápido al mercado, inundando espacios de venta populares y recuperan su inversión de manera rápida) los costos empezaron a verse empujados a la baja. Para un fabricante de moldes como Mold Factory, esto no es precisamente lo que favorece su modelo de negocio, centrado en calidad, atención al detalle, enfoque en servicio y consistencia.

“En promedio, un molde para calzado hace diez años costaba aproximadamente 2,000 dólares, ahora esos mismos productos, no cuestan más de 800 y, lamentablemente, se ha castigado mucho la mano de obra con sueldos cada vez menores y sin el uso de tecnologí­a adecuada”.

El empresario se considera en la categorí­a de los caros, “pero mi modelo de pensamiento no me permite no fijarme en los detalles. Yo vendo en promedio un molde en 15,000 pesos, pero mis competidores ofrecen productos de menor calidad, pero por debajo de 10,000 pesos. Lamentablemente, para los zapateros dedicados a las picas, por ejemplo, un molde así­ es suficiente”.

Esto ha sido un reto para la empresa, pues con el paso de los años han invertido sus ganancias en tecnologí­a, en maquinaria que tienen que tener trabajando al máximo de capacidad posible. Sus dos centros de maquinado verticales, vitales para la fabricación de los moldes de aluminio, están en perfecto estado gracias a programas de mantenimiento preventivo y predictivo “y es necesario que tengan trabajo. Aunque, lamentablemente para la fabricación de calzado las tolerancias tienen mayor amplitud, lo que anula el valor competitivo del buen estado de nuestras máquinas”.

A lo anterior hay que agregar que compiten con fabricantes de suelas que tienen su propio taller de moldes y no ven a este proceso como un negocio. Sánchez considera que el molde debe generar un margen de ganancia generoso por la cantidad de detalle y trabajo que se invierte en él. Pero eso al parecer no lo entienden algunos de sus competidores. También señala que para él es fundamental que la inversión en nuevas tecnologí­as siempre se mantenga. “En nuestro caso, cuando empezamos de inmediato invertimos en equipos CNC, pero debido a la reducción de los márgenes no hemos podido comprar equipos nuevos en los últimos cuatro años. Esto puede sentenciarnos a la extinción. Pero cómo puedo comprar más máquinas cuando mis ingresos son en pesos y la tecnologí­a y muchos de mis insumos se cotizan en dólares. Cada amenaza de devaluación de la moneda me pone a temblar”.

El punto de inflexión

En 2012 esto empezó a cambiar. “Una persona nos invitó a empezar a trabajar para piezas automotrices. Y nos entrevistamos con American Axl, en la vecina ciudad de Silao, para fabricarles algunos fixtures. Lamentablemente, no fue posible, pues aún no tenemos la capacidad. Pero, tengo que destacar que ya tengo mi número de proveedor y vamos a regresar”.

Entonces, vino la epifaní­a. El director de Mold Factory se dio cuenta de que el mercado automotriz podrí­a ser la puerta de salida para su visión de negocio. “Asistí­ a un foro de la industria automotriz organizado por el gobierno de Guanajuato y me di cuenta que es un mercado más adecuado a nuestros objetivos. Pues si bien el mercado del calzado te permite tener tolerancias amplias, el sector automotriz es mucho más estricto y ahí­ tenemos oportunidad. De hecho, en el calzado, contamos con algunos clientes muy exigentes, en los que otros molderos pues no tienen cabida.”

Mold Factory entonces dirigió sus baterí­as al blanco de la producción de automóviles, empezando con empresas relativamente pequeñas, pero incorporadas a la cadena de valor de empresas como Jeep y Honda.

El florecimiento de la industria automotriz es, sin duda, una promesa para una empresa como esta y Rafael Sánchez se ha estado preparando para ello. “He formado un equipo muy joven y muy versátiles, algunos de ellos son técnicos de escuelas como Conalep y hasta un ingeniero en mecatrónica”. De hecho, su encargado general es un joven con mucho talento, técnico en Calidad, de apenas 24 años de edad. En total, son 11 los empleados, todos ellos en operación, quienes sacan jugo de la base instalada: cinco máquinas CNC, cinco estaciones de trabajo para diseño y software CAM/CAM.

Pensando en las necesidades de los moldes para componentes automotrices “también compramos ya una mesa de granito para asegurar las tolerancias de los moldes y un pequeño equipo de impresión en 3D para hacer algunos prototipos rápidos”. Además de ello, Rafael Sánchez está en proceso de incorporarse formalmente como socio de la Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles (AMMMT), en donde tiene claro que “tendremos contacto con otros fabricantes como nosotros con los que podemos interactuar, aprender, complementarnos y abrir puertas”.

Actualmente la producción de Mold Factory es 95% para la industria zapatera y 5% para automotriz; no obstante, esta última representa 20% de sus ingresos. “Es más exigente, pero es más rentable”, explica Sánchez Mendoza. “También es un mercado en el que es muy importante ser flexibles, pero se tiene mucho orden y es una producción muy programada”.

La capacidad aproximada de la empresa es de 12 moldes de resina y 15 de aluminio, aunque por ahora no están al 100% las órdenes de producción y están incrementándose de manera paulatina. “El trabajo nos ha llegado por recomendaciones, gracias a nuestra buena reputación. Aunque por ahora no tenemos página web con una presentación corporativa ni tenemos una estructura de ventas como tal, estamos trabajando en ello pues la industria automotriz requiere otro tipo de aproximación”, admite Sánchez.

Pero el crecimiento no está tan solo en la industria automotriz, “yo puedo hacer moldes de lo que sea. También estamos explorando desarrollar moldes para envases”, asegura. “Pero lo que es un hecho es que en cinco años veo la mitad de mi producción en moldes para autopartes, sin dejar de crecer en otras áreas”.

Sánchez considera que la clave es la reinversión, pues desde hace 10 años no han dejado de invertir las utilidades en nuevos proyectos, en nuevas máquinas, en nueva tecnologí­a y nuevo talento.

“Conmigo trabaja gente joven y se han hecho multidisciplinarios. Pueden hacer de operadores, o construir maquetas. El jefe de maquetas, por ejemplo, puede hacer moldes de resina. Uno de mis principales operadores de CNC sabe hacer diseño, maquetas y otras operaciones con las que nos apoya cuando es necesario. Me gusta que los diseñadores empiecen haciendo maquetas y de ahí­ brinquen a las estaciones de trabajo, pues se llevan con ello todo el conocimiento del producto y sus detalles”, explica Sánchez.

“Vamos bien. Yo he crecido 100% cada año. El año pasado decrecimos por la situación del mercado. Pero ahora que hemos reenfocado nuestra estrategia esperamos crecer 50%. Tengo espacio para otras dos máquinas. Yo creo que deberí­amos tomar una foto de este negocio cada seis meses porque me estoy reconfigurando permanentemente”.

Rafael Sánchez advierte que su negocio va más allá de los moldes y, en un lapso de 10 años, estará incorporado como proveedor de autopartes. “Mi idea es inyectar piezas automotrices, y empezar a generar ventas en dólares. Pero esto es paso a paso. Con el molde siempre tienes trabajo”.

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