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Diciembre de 2018 Página 1 de 4

Innovación en la industria metalmecánica: 2019 y el hito digital

David Luna

Con la maduración de tecnologías de comunicación entre dispositivos y máquinas, el incremento de la oferta juega un rol clave para hacer más accesibles los sistemas digitales.

La puerta de acceso a la digitalización se abrió desde hace muchos años con la llegada de los sistemas CNC y la ayuda de la programación de software para la producción. Con estas bases, y con la maduración de tecnologías de comunicación entre dispositivos y máquinas, el incremento de la oferta juega un rol clave para hacer más accesibles los sistemas digitales y las innovaciones en nuevos productos están girando en torno a esta tendencia. Los early adopters ya empezaron. La masificación está comenzando su proceso.

 

Fue en 2011, durante el desarrollo de la feria de Hannover, en Alemania, cuando se pronunció por primera vez el concepto 4.0 para trazar el camino hacia la reorganización de los medios de producción y establecerlos bajo una plataforma completamente digital. Desde entonces, a menos de 10 años, se ha convertido probablemente en uno de los vocablos más pronunciados en la manufactura en el mundo y considera un cúmulo de tecnologías nuevas (y ya existentes) relacionadas con la generación de procesos más eficientes y encaminados a un solo objetivo: desarrollar fábricas inteligentes.

El gran hito es sin duda el de la digitalización, aunque a su alrededor circundan otros conceptos relacionados y tecnologías que podrían ser disruptivas en el futuro pero que, sin duda, ahora se extienden sobre el lienzo de una “cuarta era industrial” ya palpable pero todavía lejos de establecerse en su totalidad.

De hecho, más allá de la actividad industrial y de la manufactura, el concepto 4.0 se está enarbolando como una iniciativa de modernización. Ejemplo de ello es el gobierno brasileño que, durante la celebración de la feria industrial Feimec, realizada en São Paulo, presentó la iniciativa Brasil IoT que supone a la tecnología como un facilitador y generador de bienestar para la sociedad. Marcelo Knorich Zuffo, investigador y futurólogo de la Universidad de São Paulo, explicó que la economía brasileña, tras su ya prolongada crisis, está buscando mecanismos para convertirse nuevamente en una potencia competitiva. “Por ello se desarrolló un plan nacional de Internet de las Cosas (IoT), dedicado a crear un desarrollo social amplio en Brasil”.

Knorich considera que (tras lo observado al visitar varios países) el concepto 4.0 es un modelo robusto que en el país carioca podrían llevar más allá de la manufactura, pues allí cuentan con otras competencias, como la industria agroalimentaria. “En Brasil se busca lograr seguridad alimenticia, preservar los bosques y asegurar el desarrollo industrial, pero ello se logrará con tecnologías o conceptos del tipo 4.0”.

Pero es importante reconocer que el anuncio en Hannover fue más que nada un fundamento estratégico eminentemente industrial que está unificando gradualmente el desarrollo de tecnologías relacionadas con la digitalización de la manufactura, un proceso que comenzó ya desde finales del siglo XX con fundamentos tales como la producción Justo a Tiempo y Justo en Secuencia (ampliamente empleados en la industria automotriz), así como con la incorporación de sistemas de computación (como MRP y ERP) para el control y seguimiento de iniciativas lean (manufactura esbelta) y del aseguramiento de la calidad.

Digitalización

En un estudio del Instituto Fraunhofer, organismo orientado a la investigación en una gran diversidad de campos industriales, se expone que los sistemas de manufactura estarán cada vez más enfocados a la optimización con base en plataformas de datos digitales. Asegura que las pistas de dispositivos residirán en bases de datos que descansarán en nubes de información, desde donde se ordenarán y extraerán datos específicos para ser utilizados en cuadros de análisis o incluso en esquemas de simulación.

Según lo expuesto por dicho estudio, en algunas industrias como la automotriz y farmacéutica, se han registrado ganancias de hasta 10 % en la eficiencia operacional (OEE). Entre los beneficios obtenidos destacan la evaluación permanente de operaciones con mal funcionamiento basados en análisis de causa raíz, el análisis de las características de cuellos de botella dinámicos y la observación de patrones anómalos.

Pablo Mayer, investigador del Instituto Fraunhofer sostuvo, en entrevista con Metalmecánica Internacional, que uno de los principales retos en las empresas de manufactura para desplegar estas iniciativas es por ahora juntar diferentes áreas en el piso de producción, por ejemplo, expertos en procesos con especialistas en sistemas digitales o tecnologías de la información , pues suelen tener una formación diferente y una óptica muy distinta.

Pero agrega que al lograrlo se dispondrá de herramientas poderosas para las empresas, pues estos nuevos medios de producción consideran la inclusión de modelos matemáticos, inteligencia artificial y recolección de datos con programas de software y equipos PLC, entre otros sistemas diversos, todos interconectados. “Las máquinas podrán operar con sistemas OPC cada vez más en el futuro, lo que nos permitirá optimizar la producción de manera incremental, en la medida que tengas más acceso a los datos”, aseguró Mayer.


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David Luna

David Luna

Director de Contenido de Metalmecánica Internacional
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