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Diciembre de 2018 Página 1 de 3

Las prensas servo avanzan hacia la era digital

Este es el caso de un fabricante cuya necesidad de exactitud y de repetitividad, lo llevó a incursionar en un proyecto de digitalización.

Las máquinas para realizar diferentes procesos metalmecánicos evolucionan rápidamente apoyadas por sistemas digitales. Este es el caso de un fabricante de prensas cuya necesidad de exactitud y de repetitividad en diseños de prensas accionadas por motores servo, lo llevó a incursionar en un proyecto, no solo de transformación de piezas metálicas, sino de digitalización.

En un campo en el que las prensas hidráulicas son estándar, la firma Gasbarre Products —dedicada al diseño, dimensionamiento y fabricación de prensas mecánicas, hidráulicas, compactadoras de polvo y eléctricas— decidió relanzar su última prensa de tres toneladas usando solo accionamientos eléctricos servo. Mientras que el diseño había sido parte de la planeación estratégica del nuevo producto, se convirtió en una realidad después de que un cliente solicitó una máquina capaz de proveer de mayor rendimiento y una precisión avanzada.

Gasbarre se enfoca en equipamiento de proceso primario para la metalurgia de polvo, materiales particulados e industrias de procesamiento térmico. "Aunque esta primera aplicación fue para la industria de dispositivos médicos, sabíamos que otras industrias como la aeroespacial, automotriz, aparatos comerciales, césped y jardín y componentes electrónicos, se beneficiarían de una prensa eléctrica más rápida, más precisa y más limpia. Además, una máquina que podría encajar en la industria de la cerámica funcionaría igual de fácil con otros materiales", considera Heath Jenkins, vicepresidente de Ventas y Marketing de Gasbarre.

Los clientes de este tipo de equipos industriales suelen tratar de conseguir más capacidad para fabricar nuevos productos, al tiempo que mantienen la habilidad de cumplir requisitos microscópicos de inspección. Por ejemplo, las inspecciones fuera de la prensa para las piezas cerámicas tienen que realizarse usando microscópicos y no a simple vista, por lo que se requiere un alto nivel de precisión. Pero, además de las especificaciones adecuadas en control de movimiento, es importante tener una respuesta rápida a sus necesidades tecnológicas únicas y exigentes.

Confrontados con un plazo casi justo para completar la nueva máquina, Gasbarre necesitaba asegurarse de que su diseño y las fases de fabricación fueran muy eficientes. La empresa había trabajado con el mismo proveedor tradicional de equipamiento de control por más de 30 años; sin embargo, la prensa impulsada por servo generó nuevos desafíos que requirieron innovación y un profundo entendimiento de cómo digitalizar el proceso de control.

Larry Shindledecker, ingeniero de diseño eléctrico para Gasbarre, explica: "nuestro requerimiento de precisión y una repetitividad dentro de milisegundos, nos llevó a investigar lo que otros proveedores podrían ofrecer. Después de realizar la debida diligencia, nos decidimos por Siemens".

Durante el proceso de selección se buscó que la solución pudiera satisfacer las necesidades específicas de las aplicaciones, pero también se requería que dichas herramientas les permitieran potenciar el proceso de diseño para la máquina de próxima generación con plazos de entrega ajustados. Shindledecker indicó que "Siemens hizo el cambio muy fácil".

Esta nueva tecnología permitió al personal de Gasbarre una intensa formación en sitio a través de un programa denominado Siemens Mentoring, que está diseñado para ayudar a los OEMs a construir máquinas de fábrica digital para asegurar futuros negocios. Los ingenieros de aplicación del proveedor trabajaron al lado del equipo técnico del fabricante para ayudar a escribir el software de las aplicaciones.

Gracias a este trabajo en conjunto con el grupo OEM fue posible suavizar fallas, además de que se contó con la asistencia del diseño hasta el primer arranque de máquina. "Nos concedieron la confianza de que juntos podríamos hacer el trabajo. Incluso después de diseñar y fabricar la prensa, el apoyo de aplicaciones permaneció a un alto nivel", aseguró el entrevistado.

Mayor capacidad

Para cumplir los requisitos tecnológicos de este fabricante, establecido en Pensilvania, la nueva prensa tuvo que ser transformada, de una posición tradicional del movimiento, a una posición de movimiento de fuerza. Esto presentó un desafío al sistema porque los dos movimientos requieren diferentes características operacionales y de retroalimentación.

El cambio tuvo que ocurrir en centésimas de un milímetro. Además de que necesitaban ser mantenidos niveles de repetitividad altos. Los procedimientos operacionales y de software también tenían que ser rediseñados. De hecho, la solución requería ser capaz de cambiar posiciones sobre la marcha.

Anteriormente, lla funcionalidad mencionada no era lo suficientemente refinada y demandaba una solución integrada con un tercero. Según los representantes del fabricante de Gasbarre, la principal ventaja de haber seleccionado a Siemens como socio en el diseño fue la integración del producto de movimiento de segunda generación de la empresa y el movimiento incrustado de tercera generación en el PLC.


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