Los 10 errores más comunes y costosos en lubricación

Los 10 errores más comunes y costosos en lubricación

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Durante más de 25 años he trabajado en la industria de América Latina, apoyando a las organizaciones a implementar estrategias de lubricación de clase mundial y puedo decir que he visto cometerse los mismos errores sin importar el tamaño de la industria o los procesos de producción. En este artículo, comparto con ustedes un resumen de los errores más comunes en la lubricación de maquinaria y los costosos efectos que éstos tienen para la salud de los equipos, el impacto al medio ambiente, los riesgos de seguridad y la competitividad de la industria.

Éstos son por lo general errores involuntarios, inadvertidos o incluso acciones que consideramos buenas prácticas porque se han hecho de esa manera desde hace muchos años.

El principio del cambio está basado en el reconocimiento de la “Incompetencia inconsciente”, que significa darnos cuenta que estamos haciendo algo erróneo o, que lo que hacemos, puede ser efectuado de una mejor manera. En muchas ocasiones, esto ocurre cuando vemos a alguien efectuar la tarea de una manera diferente y con mejores resultados que los nuestros.

De la incompetencia inconsciente pasamos a la “Incompetencia Consciente”, o la pérdida de la inocencia. Ahora sabemos que hay una mejor manera de hacer las cosas y que la que usamos por mucho tiempo no es la mejor. A partir de este momento, las cosas nunca vuelven a ser iguales. Nos queda por delante la tarea de adoptar esa nueva práctica que nos lleve a la “Competencia Consciente” y con el paso del tiempo, la aceptación de esta nueva manera de hacer las cosas y la repetición, llegar a la “Competencia Inconsciente” o la creación del nuevo paradigma basado en una mejor práctica.

Error 1. Suponer que los lubricantes nuevos vienen limpios
Los lubricantes nuevos contienen partículas sólidas que dañan los componentes de su máquina. Durante el proceso de elaboración de los lubricantes, éstos se van contaminando por efecto del proceso y los contenedores en los que se envasa. Algunos lubricantes pueden estar realmente sucios y al incorporarlos a la máquina se está introduciendo un elemento que destruye los componentes internos. Los sistemas de control de calidad en la recepción deben asegurar que los niveles máximos de partículas en el aceite se cumplan y en todos los casos, los lubricantes deberán ser filtrados antes de introducirlos a la máquina. Utilizar el código ISO 4406 para especificar los niveles máximos de contaminación sólida permisibles en el aceite nuevo y los niveles de objetivo de limpieza de los lubricantes en operación, permite controlar este problema y alargar la vida de los componentes de la máquina.

Error 2. Almacenar los lubricantes en espacios abiertos
Los contaminantes en el medio ambiente ingresan a los lubricantes aunque éstos se encuentren en sus contenedores originales y sellados. La humedad y las partículas pueden ingresar por el intercambio de aire que ocurre al variar las temperaturas.

Error 3. Usar contenedores abiertos para el manejo y aplicación de lubricantes
Improvisar con cubetas, recipientes reutilizados como botellas de gaseosa y contenedores plásticos para transportar los lubricantes a la maquinaria es algo muy común en la industria. Estos contenedores abiertos atraen las partículas y humedad del ambiente y se introducen con el lubricante a la maquinaria. Adicionalmente, es común que estos contenedores sean utilizados para una variedad de tipos de lubricantes y viscosidades, ocasionando la contaminación cruzada de estos lubricantes.
Una pequeña cantidad de aceite hidráulico contaminando al aceite de turbinas puede destruir completamente su habilidad para controlar la espuma y ocasionar terribles problemas. La mejor práctica es comprar recipientes especiales para transportar los lubricantes que sean dedicados a un solo tipo y viscosidad de lubricante y que además puedan ser cerrados herméticamente.

Error 4. Cualquier persona puede ser un lubricador
Asignar las tareas de lubricación a aprendices también suele ser común en la industria. Se supone erróneamente que cualquiera puede usar una pistola de engrasar o rellenar de aceite una máquina. Esta práctica es la que más costo tiene en las empresas, ya que es verdad que las tareas de lubricación no parecen ser demasiado complejas o complicadas, pero también es verdad que un error pequeño en la ejecución de las tareas de lubricación puede tener un costo altísimo por sus efectos. Piense simplemente qué pasaría si en vez de poner un aceite de engranes se coloca un aceite hidráulico a su reductor. Simplemente los engranes serán destruidos y la máquina saldrá de operación.

Error 5. Suponer que un técnico en lubricación debe convertirse en mecánico ya que aprendió a lubricar
Tan grave como el anterior es pensar que una persona debe “ascender” de técnico en lubricación a mecánico. Los técnicos en lubricación deben tener un plan de carrera que permita su desarrollo en la especialidad de lubricación y aspirar a crecer en conocimientos, experiencia y certificaciones.
Aprovechar los conocimientos y la experiencia de los técnicos en lubricación nos aleja del riesgo de tener siempre novatos haciendo las tareas de lubricación y los peligros mencionados en el párrafo anterior. La evolución y desarrollo profesional de los técnicos debe estar alineada a las certificaciones internacionales en la materia. Para especialistas en lubricación hay dos categorías de técnico en lubricación de maquinaria, tres para especialista en análisis de lubricante y una como ingeniero de lubricación.

Error 6. Confiar que los filtros con que vienen equipadas las máquinas nuevas están adecuados a cualquier contexto operacional
Muchas máquinas se han diseñado para entornos genéricos que no corresponden a la realidad de operación de los equipos. El contexto operacional de una máquina es lo que determina el nivel de limpieza en el que los lubricantes deben trabajar.

Partimos de que mientras más limpio un lubricante, más vida lograrán los componentes de la máquina, pero también mayor será el costo para lograr esos niveles de limpieza.

Optimizar es la clave y para ello se requiere establecer un control de contaminación y remoción de partículas para conseguir los objetivos de limpieza en términos del código de contaminación sólida que se mide mediante el estándar ISO 4406. Para lograr estos objetivos, con frecuencia se requiere de mejorar la filtración con que las máquinas vienen equipadas desde el fabricante (si es que tienen instalados filtros, ya que en muchos casos, las máquinas son instaladas sin filtración). Instalar nuevos filtros, modificar la configuración de los filtros mediante arreglos en serie o en paralelo para poder cambiarlos sin necesidad de detener la máquina, mejorar el tamaño de partícula objetivo a remover, incrementar la “Relación Beta” (eficiencia de filtración), instalar dispositivos de alerta para establecer el momento adecuado de cambiarlos, son algunas de las acciones que permiten incrementar la vida de los componentes de la máquina.

Error 7.Confiar en que los filtros de respiración con que vienen equipadas las máquinas están adecuados a cualquier contexto operacional

Muchas máquinas vienen equipadas con sistemas de respiración o tapones que pueden funcionar en un entorno genérico, pero que deben ser mejorados en función de los requerimientos de confiabilidad y disponibilidad de la máquina. Muchos respiradores son solo tubos con “cuello de ganso”, otros son mallas de alambre y en algunos casos filtros de bajo desempeño que permiten el paso de partículas del ambiente y humedad que destruyen las superficies de la máquina.

La selección del respirador adecuado deberá estar “sincronizada” con los objetivos de limpieza del lubricante y con los elementos de remoción de contaminantes del sistema lubricado (filtros y secadores de aceite). Muchos de los filtros de alto desempeño pueden retener partículas hasta menores a un micrón y remover la humedad del aire para que el lubricante se mantenga limpio y seco.

Error 8. Dejar que los técnicos en lubricación decidan la manera de efectuar las tareas de lubricación
Reúna a sus técnicos en lubricación y pida que todos hagan la misma tarea. Es muy probable que cada quien la haga de una manera diferente, conforme a su experiencia, conocimientos y estilo. Cuando los métodos de lubricación son variables dependiendo de la persona que los ejecuta, los resultados son impredecibles. El procedimiento de lubricación de cada una de las tareas debe ser diseñado conforme a las mejores prácticas, documentado y entrenado para que todos los integrantes del equipo de lubricación hagan las tareas de la misma manera. La estandarización es una forma de asegurar la sostenibilidad de un programa cualquiera que sea su naturaleza.

Error 9. Usar el análisis de aceite como una herramienta para monitorear el comportamiento de la máquina
Aunque la estrategia de monitoreo de condición basada en el análisis de lubricante tiene un origen netamente predictivo, no es en esta parte donde se obtienen los mejores beneficios. El análisis de lubricante tiene entre su fortaleza la de identificar las causas de desgaste de los componentes de la maquinaria. Un programa diseñado de manera proactiva (dirigida a localizar la causa y no solo el efecto), puede identificar los modos de falla más peligrosos que atentan contra la vida de la máquina. Muchos de estos modos de falla tienen su origen en el proceso de lubricación y al ser identificados, las correcciones pueden ser efectuadas para eliminar el fallo para siempre.

La reingeniería de la estrategia del análisis de lubricante (incorporando instrumentos en campo o instrumentación a la maquinaria críticas para llevar el control en línea de los elementos que pueden ocasionar problemas) puede ampliar la vida de los componentes de la máquina hasta 10X y la vida del lubricante hasta más de 6 veces.

Error 10. Hacer análisis de aceite y aún así efectuar cambios de aceite basados en tiempo
Muchas plantas establecen cambios de aceite basados en tiempo a pesar de que tienen la máquina bajo un programa de análisis de aceite que puede identificar el momento de la degradación o contaminación del lubricante para removerlo en el momento oportuno. La estrategia de cambios de aceite basado en su condición, permite optimizar la vida del lubricante en función de su degradación y protección a la máquina. Los cambios de aceite basados en tiempo no garantizan que el lubricante tenga las condiciones para proteger a la máquina al llegar al final de su vida y se corre el riesgo de que el lubricante esté aún en buenas condiciones y de esa manera se desperdicie su vida y se tenga un impacto mayor en el costo y el efecto al medio ambiente.

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