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Enero de 2020

Planta de producción de herramientas de Sandvik Coromant reconocida como centro avanzado de Industria 4.0

Según el Foro Económico Mundial, la planta de Gimo ha introducido en sus procesos de producción un flujo digital que ha conseguido multiplicar la productividad.

La planta de producción de herramientas de Sandvik Coromant en Gimo, al norte de Estocolmo, es un centro altamente automatizado que ha abierto de par en par sus puertas a la manufactura digital conectada, una realidad que recientemente le ha valido el reconocimiento del Foro Económico Mundial, que ha elegido la planta de Gimo como uno de sus “faros” internacionales. Cada uno de estos faros se ha seleccionado a partir de un estudio realizado a más de 1.000 unidades de producción, valorando su nivel de adopción de tecnologías digitales y las ventajas tangibles demostradas.

Según el Foro Económico Mundial, la planta de Gimo ha introducido en sus procesos de producción un flujo digital que ha conseguido multiplicar la productividad. Un ejemplo es su sistema de cambio sin contacto, que permite cambiar patrones de diseño automáticamente, incluso en turnos sin intervención de operadores. Gracias a estos importantes avances, Gimo formará parte ahora de la red internacional de faros y podrá compartir conocimientos con otras empresas de fabricación.

Para la planta de Gimo, el reconocimiento ha supuesto un auténtico apoyo, según asegura Lars Matiasson, director de herramientas para tecnologías de producción de Sandvik Coromant, ya que representa la culminación de un esfuerzo de innovación de largo recorrido. “El camino hacia la digitalización en Gimo empezó hace 30 años con la introducción de sistemas CAD/CAM paramétricos, que unos años más tarde conectamos con nuestra tecnología de automatización inteligente, con lo que conseguimos crear el primer flujo digital en nuestra producción. Ha sido más una evolución que una revolución”, señaló el directivo.

“Ahora vemos que este flujo digital recorre toda la planta, desde la gestión de inventario hasta la productividad de las máquinas y el mantenimiento predictivo. Este espíritu de innovación siempre ha sido fruto de un compromiso que va de arriba abajo. Históricamente, en Gimo los directivos y los supervisores han animado a los ingenieros a pensar diferente y a apostar por el cambio. Al final, el objetivo siempre ha sido ver cómo pueden usarse las tecnologías para mejorar la eficiencia y aumentar la competitividad de la planta. Y esto, a su vez, nos asegura un futuro más sostenible”, agregó.

En Gimo, las tecnologías digitales también se aplican para introducir mejoras en otras áreas, como el mantenimiento. Los sensores cada vez son más habituales en un amplio abanico de equipos de la planta, para recopilar datos sobre diferentes parámetros, como la presión, la temperatura, las vibraciones y la acústica. Estos datos, combinados con sofisticados análisis, pueden destapar patrones y problemas antes de que se produzcan averías.

Los ingenieros ahora pueden recopilar datos de todas las instalaciones de producción, como máquinas CNC, robots e incluso herramientas de corte. Una vez extraídos y analizados, estos datos pueden aportar información de gran interés sobre el estado de los equipos. Esta información, a su vez, puede utilizarse para predecir y prevenir fallos y, por tanto, mejorar la eficiencia de la planta.


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