Hunt and Hunt adoptó máquinas de tornofresado para Mayor eficiencia
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Producción exitosa de piezas para el sector petrolero

Agosto de 2011

Derek Korn

Hunt and Hunt, taller especializado en partes para la industria petrolera, respondió a las demandas de eficiencia adoptando máquinas de torno/fresado.

Una vía de dos carriles separa las dos plantas de manufactura de Hunt and Hunt en Houston, Texas. Tal separación parece ser la correcta, porque el edificio más nuevo, construido en 2005, representa un punto partida en la producción de partes para el sector de petróleo y gas.

Michael Bowman, presidente de Hunt and Hunt, comenta que el repentino crecimiento de hace seis años le hizo pensar sobre la estrategia del taller para el mecanizado por contratos que lleva su negocio. En 2004, la demanda de componentes petroleros mecanizados creció. Como resultado, el taller aumentó su fuerza de trabajo de 40 a 130 empleados, en un esfuerzo por satisfacer la demanda y alejarse de la competencia. A pesar de la ayuda adicional, el taller continuaba haciendo un gran esfuerzo por mantener el ritmo.

Era claro que Hunt and Hunt necesitaba más eficiencia en el mecanizado de piezas. Tradicionalmente, había producido partes en lotes de buen tamaño, que eran transportados de una máquina a otra hasta ser completados. Esto implicaba grandes cantidades de trabajo en proceso y significativos recorridos de piezas a lo largo del taller.
La adición del segundo edificio era más que una señal para los clientes de que el taller estaba dando pasos para su crecimiento, de modo que pudiera soportar mejor su demanda; también ofrecía un claro panorama que le permitía a Bowman implementar un enfoque totalmente nuevo para la producción de partes. En lugar de instalar los tipos de fresadoras y tornos CNC que el taller y sus empleados utilizaban, Bowman comenzó a llenar el nuevo espacio con máquinas avanzadas de torno/fresado, aun cuando el taller no tenía experiencia con esos equipos multifuncionales.

Bowman dice que este ha sido el esfuerzo más desafiante para su compañía. Afirma, sin embargo, que también ha sido la mejor decisión que pudo haber tomado para ayudar al progreso del taller.

Ahora, con cinco máquinas de torno/fresado y con la experiencia recogida en la optimización de los procesos multitarea, Bowman considera que Hunt and Hunt tiene una ventaja competitiva sobre otros talleres que aún luchan con tornos y fresadoras por separado. El trabajo complejo fluye a través del nuevo edificio de forma más suave y el trabajo en proceso se mantiene vigilado.

Sin embargo, firmar un cheque para una de estas máquinas avanzadas es la parte fácil, como indica Bowman durante una reciente visita a su taller en Texas. Sacar el máximo de este equipo implica una dedicación completa para entenderlo. Él considera que los talleres que no hacen un esfuerzo concertado para el éxito del multipropósito, no tienen probabilidades de lograr el máximo potencial de su plataforma de mecanizado.

La evolución de un taller petrolero
Las operaciones de Hunt and Hunt actualmente ocupan más de 10.000 metros cuadrados en espacio de manufactura. Sin embargo, comenzó donde han comenzado muchos otros talleres de Estados Unidos: en un garaje. David y Julianne Hunt iniciaron su taller en 1954, con un torno de joyería para producir componentes eléctricos. Bowman, su yerno, se unió a la compañía en su actual ubicación de Houston, en 1980. Pocos años después el taller compró su primer centro de torneado CNC –un Mori Seiki SL6 usado– porque vio que otros talleres se estaban pasando al CNC.

Hunt and Hunt continuó añadiendo equipo CNC en los años siguientes, ya que se concentró en trabajos por contrato, en su mayoría para clientes del sector de petróleo y gas. En 1988, Bowman convenció a los Hunt de explorar el trabajo de producción, iniciativa que surgió de un buen cliente que esperaba que el taller manufacturara las pistolas de perforación usadas por las compañías de servicios de pozos de petróleo (las pistolas de perforación generan una explosión controlada a lo largo de un pozo para permitir la extracción de petróleo desde una reserva). No es extraño que esta apuesta llevara a la compañía a integrar una tecnología de mecanizado no familiar –corte con láser rotativo– para producir uno de los dos principales componentes de la pistola de perforación.

Las pistolas de perforación constan básicamente de un portacargas y un tubo de perforación exterior. El portacargas es un tubo de pared delgada con múltiples agujeros para acomodar cargas explosivas. Al principio, el taller tercerizaba los trabajos con una compañía externa para estampar los agujeros en láminas planas, que luego se rolaban y soldaban para formar los segmentos del portacargas. Sin embargo, este proceso carecía de repetibilidad y precisión.

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Acerca del autor

Derek Korn

Editor sénior de la revista Modern Machine Shop, del grupo editorial Gardner Publications con sede en Cincinnati, Ohio, E.U.

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