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Abril de 2018

Rediseñando piezas automotrices con manufactura aditiva

El resultado del proyecto entre GE Additive y Bosch fue la consolidación del cabezal de dos partes, a una sola, y la eliminación de puntos ciegos de lubricación.

GE Additive colaboró con el equipo de partes automotrices de Bosch en Bamberg (Alemania) para rediseñar y fabricar aditivamente un cabezal metálico de conducto común para la inyección de combustible en motores diésel. Al finalizar este proyecto se logró la consolidación del cabezal de dos partes, a una sola, y la eliminación de puntos ciegos de lubricación.

El proyecto vio la luz cuando Anna Ebert, responsable del montaje de estos cabezales en Bosch, examinó el proceso del aceite y descubrió puntos ciegos de lubricación. El hilo solo estaba mojado con aceite en la geometría superior, pero no en el lado inferior. El equipo decidió utilizar procesos de mecanizado convencionales para diseñar un componente de cabezal de aceite en tres o cuatro partes para mejorar la lubricación; sin embargo, debido al gasto excesivo, este enfoque se consideró demasiado complejo.

Fue entonces que Ebert y su colega Wolfgang Schliebitz comenzaron a considerar el uso de manufactura aditiva como una posible solución al desafío con el cabezal de aceite.

El equipo de Bosch necesitaba una solución preparada para la producción. Se logró el rediseño del componente después de trabajar estrechamente con expertos de diseño y manufactura de Concept Laser, una empresa de GE Additive, utilizando una combinación de una nueva geometría para los canales de aceite, un nuevo material y optando por una máquina de fusión por láser con los parámetros correctos.

“Las fluctuaciones del proceso se suavizaron visiblemente. El cabezal impreso en 3D fue mucho mejor en la entrega de la cantidad correcta de aceite en el lugar correcto”, manifestó Ebert.

Los canales de aceite optimizados fueron el factor crucial y garantizaron que la humectación con aceite se llevara a cabo no solo en la parte superior del hilo, como antes, sino también en la parte inferior. Los puntos ciegos de lubricación que existían antes ya no estuvieron presentes en la parte fabricada aditivamente.

Con estos positivos resultados y un impacto notorio en la eficiencia operativa y de manufactura, el componente ya fue introducido en otras cuatro plantas ubicadas en Corea del Sur, Turquía, Alemania y Francia.


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