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Noviembre de 2019 Página 1 de 2

Ross International moldea un negocio exitoso con Industria 4.0

Un artículo de Carlos Rodríguez para Metalmecánica Internacional

La firma desarrolló una metodología de manufactura digital que optimizó sus procesos de forma tan exitosa que sentó las bases de una nueva unidad de negocio.

Juan Cadavid, lector de Reportero Industrial y vicepresidente ejecutivo de Ross International, fabricante global de moldes metálicos para envases de vidrio, lideró la creación de un proyecto que llevó a su compañía a evolucionar de la manufactura primitiva a la manufactura digital, e ingresar así en la Industria 4.0.   

La metodología implementada bajo la dirección de este ingeniero de producción colombiano, con el apoyo de un dedicado equipo de trabajo, permitió optimizar la eficiencia y el desempeño de los procesos de la empresa en un 80 %. Y aunque el trabajo tuvo obstáculos, desafíos tecnológicos y retos gerenciales, hoy el proyecto —llevado a la práctica inicialmente en la sede de la compañía en Medellín, Colombia— no solo es ejemplo para las otras plantas de la empresa alrededor del mundo. Los resultados del proyecto fueron tan exitosos que Ross International decidió crear un nuevo modelo de negocio para asesorar a otras compañías en la implementación de su comprobada metodología. El directivo describe con sus propias palabras cómo fue este proceso: 

De la manufactura primitiva a la digital

Ross International es una compañía metalmecánica de origen estadounidense con plantas en Colombia (bajo el nombre de Moldes Medellín), Francia, Hungría y Sudáfrica, y un equipo de alrededor de 800 colaboradores. 

En la empresa recibimos los diseños de moldura de nuestros clientes y procesamos las órdenes a través de nuestras distintas áreas: ventas, ingeniería, programación de planta, programación de control numérico, programación de máquinas de medición por coordenadas, compras, producción y logística. A lo largo del proceso usamos software de CAD, CAM, inspección dimensional y ERP. 

A pesar de nuestro origen y presencia en el mercado, hasta hace cinco años todos los departamentos (o procesos) trabajaban con métodos primitivos, donde no había un seguimiento integrado y eficiente de las especificaciones de los clientes ni de los controles de calidad de los productos. Los planos de fabricación se usaban impresos y cada área tenía que esperar su recepción física para leer y reescribir la misma información en sus software y formatos. 

Todos llamaban a las variables de diferentes formas, lo que generaba confusión en las comunicaciones, grandes riesgos de cometer errores y hacía el trabajo lento, repetitivo y costoso. Teníamos paros de producción, retrasos, reprocesos, reclamos por calidad, despachos tarde e incompletos y, en general, mayores costos de operación. Estábamos siempre muy ocupados pero trabajando sobre la ineficiencia y lidiando con todos esos problemas, era un ciclo vicioso negativo. Todo esto pasaba mientras nuestros competidores reducían precios y ganaban participación de mercado. 

Por ello, hace cinco años tomamos la decisión de gestionar todo el diseño mediante modelos 3D, desarrollar nuestra RI Digital Shop (formatos digitales de registro de control de calidad) y crear una metodología para estandarizar, digitalizar y centralizar en la base de datos del ERP todas las especificaciones de diseño de los productos y los registros de control de calidad. También se proyectó el desarrollo de programas para transferir y usar esa información automáticamente entre los software existentes en todos los departamentos.

Los objetivos del proyecto fueron: unificar el lenguaje, automatizar tareas, eliminar el trabajo mundano y repetitivo y construir tiempo para dedicarlo a resolver desafíos más grandes, es decir, innovar con base en la creación de un sistema general de manufactura digital. 

Industria 4.0, la solución a la ineficiencia

A esta metodología la llamamos SCADS, de las siglas en inglés para estandarizar, centralizar, automatizar, digitalizar y simplificar. Con este sistema tenemos un único lenguaje entre procesos, una forma de pensar diferente, y ahora contamos con una colaboración real en las operaciones.  

Mediante SCADS, el ERP ya no es únicamente un paquete transaccional administrativo, se convirtió en el corazón de la información técnica, recibiendo datos de diseño y control de calidad y haciendo automáticamente las siguiente tareas: 


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