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Diciembre de 2018

Siemens agrega manufactura aditiva en su primer centro de mantenimiento ferroviario

El centro ofrece soluciones de digitalización para el mantenimiento de rieles utilizando la tecnología 3D FDM de Stratasys para producir piezas de repuesto y herramientas a pedido.

Siemens Mobility abrió su primer centro de mantenimiento de rieles, ubicado en Dortmund-Eving (Alemania), que ofrece un alto nivel de digitalización en la industria ferroviaria con la adición de la tecnología 3D FDM de Stratasys.

Con ello, Siemens Mobility eliminó la necesidad de inventario de repuestos seleccionados, redujo el tiempo de fabricación de estas piezas en hasta un 95 % y ahora puede responder a todas las demandas internas y de los clientes sin inconvenientes.

Reconocido como el sitio insignia de Siemens Mobility, el Centro de Servicio Ferroviario RRX espera que ingresen en el depósito alrededor de cien trenes cada mes. Este nivel de rendimiento agrega una presión significativa sobre la cadena de suministro y requiere soluciones de fabricación robustas que puedan satisfacer las necesidades de los clientes de forma rápida y rentable. Por ello, la empresa invirtió en una impresora 3D de producción Fortus 450mc para producir piezas de repuesto y herramientas a pedido.

Según explica Michael Kuczmik, jefe de manufactura aditiva de Siemens Mobility, cada tren tiene que pasar por mantenimiento varias veces al año. “Como pueden imaginar, a todos nuestros clientes les gustaría que este proceso sea lo más rápido posible, pero aún esperan niveles máximos de detalle, seguridad y calidad en el trabajo que hacemos. También tenemos que considerar trabajos no planificados o de último minuto, y si nos fijamos en los diferentes modelos de trenes y compañías a las que prestamos servicios, esto requiere muchas soluciones personalizadas. Aquí es donde nuestro Fortus 450mc encaja perfectamente, brindándonos la capacidad de producir de manera rápida y rentable piezas de producción únicas y personalizadas”.

Anteriormente, Siemens dependía de métodos tradicionales, como la fundición para satisfacer las demandas de los clientes. El tener que tomar aproximadamente seis semanas para fabricar una pieza personalizada utilizando la fundición dio como resultado largos tiempos de entrega para los clientes. Para que fuera rentable, el equipo solía fundir grandes volúmenes que dieron como resultado muchas partes obsoletas.

“Con la Fortus 450mc podemos imprimir piezas de repuesto en 3D en cuestión de horas. Partes que tomaron seis semanas, ahora se pueden producir en 13 horas. Esto nos ha permitido reducir el tiempo de fabricación de cada pieza hasta en un 95 %, lo que ha acelerado significativamente nuestra capacidad de respuesta a los clientes”, agregó Tina Eufinger, de la división de Manufactura Aditiva de Siemens Mobility.


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