Tecnología de planta recupera el Costa Concordia

Documento sin título

Caracterizada por sus granos pequeños y abrasivos permanentemente montados en filamentos flexibles, las herramientas de Flex Hone han sido empleadas por mucho tiempo para aplicaciones como la automatización de acabados de metal y las operaciones de mantenimiento y reparación. Ahora, tuvieron un nuevo papel, pequeño pero importante, en la compleja ingeniería diseñada para rescatar al Costa Concordia, el barco que se accidentó en la costa de la isla Giglio, Italia, en enero de 2012.

Esta embarcación de 952 pies de largo y de 17 pisos de alto fue declarada pérdida total después del accidente que la dejó parcialmente sumergida por largo tiempo. Con la finalidad de evitar el potencial daño ambiental fue diseñada una estrategia para retirarla del lugar y llevarla a algún punto donde pudiera ser desmantelada. Esta tarea, encomendada a la empresa estadounidense Titan Salvage y la italiana Micoperi, se estipuló en un costo aproximado de USD 2 millones.

El primer paso era asegurar el casco a la tierra mediante cables de acero para evitar el deslizamiento de la nave hacia aguas más profundas. Luego, construir una plataforma submarina horizontal para mantener el barco en posición. Después de atar tanques vacíos (conocidos como sponsons) a babor, se inundaron con agua de mar para hacer presión hacia abajo en ese lado de la nave. El barco se llevó a una posición vertical en la parte superior de la plataforma submarina y los tanques llenos de agua se unieron a la banda de estribor. Luego se vaciaron los tanques de agua para crear la flotabilidad necesaria para elevar la nave lo suficiente para que pudiera ser remolcada a puerto.

Para la empresa italiana Micoperi, el reto fue encontrar una manera de unir 15 sponsons de acero macizo a cada lado de la nave. Los sponsons tenían un peso de 11,500 toneladas en su conjunto. El plan consistía en soldar las barquillas de acero al casco de la nave para unirse entre sí y formar un cuerpo único y sólido similar a una cámara flotante. Se dirigió un marco tubular a través de cada una de las articulaciones para unir todos los contenedores y se agregaron pistones hidráulicos dentro de los tubos para presurizar el sistema y mantener aún más unidos los tanques.

Puesto que no era posible introducir un único tubo de más de 100 metros de longitud, los ingenieros decidieron que la mejor solución era empezar con una pequeña sección de tubo de aproximadamente 2 metros de largo y empujarlo a través de la primera junta macho/hembra. A continuación, otra sección de tubo se soldó a la primera, que se empuja a través de las articulaciones un poco más, y otra sección soldada, y así sucesivamente.

Para retirar el exceso de material de las soldaduras tanto en el interior como el exterior de la tubería Micoperi empleó un taladro industrial de mano de marca Flex Hone, de Brush Research Manufacturing, un fabricante estadounidense establecido en Los Ángeles, California.

Los esmeriles de esta marca tienen 11 tipos de abrasivos y ocho granos y funcionaron bien para dicha tarea ya que el diseño es automáticamente autocentrado. Las características de la línea de Flex Hone suelen ser útiles para el pulido de piezas como bujes de carburo, requieren poco tiempo de preparación.

La herramienta se utilizó, entre otras cosas, para suavizar el camino para la incorporación de los pistones hidráulicos que se introdujeron en los tubos. Los técnicos de Micoperi emplearon la línea de productos BC 3” SC 60 and BC 3” SC 80 de Flex-Hone. Con estas fue posible preparar las operaciones de flotación del Costa Concordia y las partes interiores de los tubos quedaron pulidas en el nivel esperado.