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Abril de 2019 Página 1 de 4

Trucos CAD para el diseño de moldes

Ángela Andrea Castro

Proveedores de sistemas CAD comparten algunas recomendaciones para sacarle el jugo a esta tecnología y hacerlo bien desde el primer trazo.

El trabajo con moldes es uno de los aspectos más complejos en el diseño de productos. Como lo explica Michael LaFleche, ingeniero técnico de la empresa Onshape, las geometrías de las piezas no solo son desafiantes, sino que la línea de tiempo para cotizar trabajos y manufacturar es ajustada.

Afortunadamente, hay algunos errores que los diseñadores de piezas y los fabricantes de moldes pueden evitar para reducir el tiempo y los costos. Metalmecánica Internacional invitó a tres proveedores de software CAD para que, desde su experiencia en la creación de herramientas que facilitan el diseño de moldes, su conocimiento en los desafíos diarios que enfrentan sus usuarios, y su capacidad para escuchar lo que necesitan los diseñadores y responder a sus demandas con nuevas actualizaciones de producto, compartan con nuestra audiencia algunos consejos para evitar contratiempos.

Para Paulo Costa, director General de Siemens Industry Software en Brasil, uno de los errores más comunes es que muchos fabricantes de moldes y herramientas utilizan diversas soluciones de software para llevar a cabo los diferentes pasos que involucra el proceso de manufactura. Esto, en palabras de Costa, da como resultado un proceso ineficiente de diseño ya que no se toman en cuenta otras etapas indispensables como la traducción de datos, la administración de información, la sincronización entre los diferentes equipos de trabajo, entre otros.

En lo que tiene que ver con el diseño en sí, Diego Arellano, ingeniero de aplicación en Soluciones de Manufactura de DMD —distribuidor autorizado de Solidworks en México— afirma que uno de los errores más comunes es el diseño deficiente del sistema de enfriamiento ya que, al no considerar adecuadamente los diámetros y posiciones de los canales de enfriamiento, no se garantiza la uniformidad y eficiencia en el proceso.

Para Arellano, diseñar y simular la transferencia térmica que ocurrirá durante el ciclo de enfriamiento evita defectos típicos como el alabeo en piezas plásticas, variaciones dimensionales de las piezas inyectadas (debido a las diferentes contracciones que sufre la pieza durante el proceso de enfriamiento) y un tiempo de ciclo excesivo.

Otra falla que lista Arellano al diseñar un molde es omitir los ángulos de salida en las piezas plásticas. Para el experto, analizar y detectar prematuramente estos ángulos, y simular los movimientos de los componentes móviles del molde, garantiza un adecuado funcionamiento de todos los mecanismos de expulsión y asegura que la pieza pueda ser extraída de una manera segura y sin dañar el molde.

“Una incorrecta evaluación de los ángulos de salida que tiene la pieza no garantiza su apropiado desmoldeo sin sufrir amarres o fracturas, por lo que es importante siempre considerar ángulos de salida en las piezas. En caso de ser un diseño con mayor complejidad, es recomendable realizar un análisis a mayor detalle para detectar zonas que no puedan ser desmoldeadas (negativos) en el sentido normal al desmoldeo (perpendicular a línea de partición del nuestro molde) y en las cuales sea necesario diseñar algún sistema mecánico para su expulsión, como lo son accionamientos laterales o lifters”.

Otro de los errores típicos que se comenten al diseñar un molde, a juicio del experto de DMD, es el omitir un análisis de colisiones entre los componentes que lo integran, incluir paredes delgadas en el diseño y no verificar la alineación de barrenos entre las placas del porta-molde. Todo lo anterior da como resultado problemas durante el ajuste y ensamble del molde y fracturas prematuras en las placas e insertos a corto plazo.

“Simular los esfuerzos que se originan por las presiones internas en el molde y aplicar a los componentes las cargas externas a las que estarán sometidos durante el proceso de inyección, permite optimizar nuestro diseño con la finalidad de reducir costos sin sacrificar la calidad de nuestro molde”, señala el ingeniero.

Finalmente, Arellano habla de los trabajos que incluyen componentes adicionales como, por ejemplo: placas flotantes, columnas guía y pilares para las placas de respaldo. En este caso, muchas veces se sobredimensionan estos componentes con la finalidad de garantizar “que funcionen de manera correcta” sin considerar si realmente el material, espesor o geometría es la más adecuada para este propósito, ocasionando que el tiempo de entrega y costo del molde se incremente.


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Acerca del autor

Ángela Andrea Castro

Ángela Andrea Castro

Editora de Metalmecánica Internacional
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