CAM para producción de moldes

Situada en Santiago de Chile y con más de 30 años en el mercado, Comberplast ha ganado reconocimiento en la industria latinoamericana de plásticos por la calidad de su trabajo. La compañía ha participado en varias aplicaciones, en los sectores de empaque y telecomunicaciones, así como con aparatos eléctricos.

Una de las claves de este éxito ha sido una inversión considerable en automatización y nuevas tecnologías. En el caso del departamento de moldeo, Comberplast ha instalado nuevas máquinas-herramienta que le permiten elaborar moldes que cumplen con estándares europeos y americanos, a precios competitivos. El software de modelamiento híbrido PowerShape y el sistema CAM PowerMill, de Delcam, fueron adoptados por el taller luego de un período de prueba con diferentes sistemas CAD/CAM.

Según Marcos Guevara, gerente de planta de Comberplast, gracias al PowerMill, el taller ha reducido los tiempos de mecanizado en 50%, que en otras palabras significa duplicar la capacidad de trabajo: "Es como tener máquinas-herramienta nuevas y más precisas".

Las mejoras hechas gracias al software de Delcam fueron cruciales para convencer a la empresa CTI de trabajar con Comberplast. El primer proyecto fue un rotor para lavadora, una parte muy compleja que está en el corazón de la máquina. "Hasta que no completamos esta tarea, CTI nunca hubiera comprado esta clase de molde a un distribuidor local -afirma Guevara-. Ellos hubieran acudido a los fabricantes europeos de herramental. Ahora, CTI reconoce que somos capaces de competir no sólo en calidad sino también en servicio al cliente, tiempo de entrega y precio".

"Comenzando con un prototipo del producto y un modelo CAD incompleto, pudimos ayudar a nuestro cliente a terminar el diseño en PowerShape -explica Guevara-. Aun cuando estábamos en la etapa más temprana de implementación del diseño de moldes en 3D, con el PS-Mouldmaker y la experiencia de MultiCAM, el distribuidor de Delcam en Chile, pudimos completar eficientemente esta etapa en más o menos un tercio del tiempo que habría tomado hacerlo en la forma tradicional".

El proceso de manufactura fue igualmente exitoso. "Con las estrategias disponibles en PowerMill pudimos mecanizar los insertos con gran facilidad. Produjimos patrones de herramientas muy eficientes, incluso para varias áreas del molde realmente difíciles. El resultado fue un molde de alta calidad, terminado en la mitad del tiempo que el cliente esperaba", concluye Guevara.