¿Cómo impactan las pérdidas de tiempo en la productividad de su taller?

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Aprenda cómo impactan las pérdidas de tiempo en la productividad de su taller y conozca estrategias para mitigarlas.


Este artículo no trata sobre la obra maestra de Marcel Proust con el mismo título. Se refiere al conjunto de actividades y situaciones que tienen un efecto negativo sobre la producción de un taller metalmecánico y que limitan su capacidad de convertir materia prima en productos terminados.

Desarrollado en Japón a principios de los años 70, y como parte del desarrollo del TPM (Mantenimiento Productivo Total, por su sigla en inglés), se definieron 6 grandes categorías que, por sí solas o en combinación, pueden limitar la producción: Las 6 grandes pérdidas. La suma del impacto de estas pérdidas es precisamente el insumo para calcular la eficiencia general de un equipo, o OEE. A continuación veremos cómo impacta cada una de las categorías en la productividad de un taller metalmecánico.

La siguiente tabla describe la relación entre los 3 componentes del cálculo del parámetro OEE (Pérdidas de disponibilidad, desempeño y calidad) con las 6 grandes pérdidas que deben buscarse en el taller para encontrar las razones por las cuales se produce menos de lo planeado. Las explicaciones y consejos se han recopilado a partir de proveedores especializados en software y sistemas para optimización de producción como Vorne, MachineMetrics y KERN IoP.


Tabla 1. Relación entre factores necesarios para cálculo del OEE y las 6 grandes pérdidas en producción


Relación entre factores necesarios para cálculo de OEE y las seis grandes pérdidas de producción. 


Pérdidas de disponibilidad

1. Fallas en la máquina: averías y fallas mecánicas

Abordar las fallas de las máquinas (que en términos de producción hacen parte de las paradas no planificadas) es fundamental para mejorar el OEE. Para la mayoría de las empresas, el tiempo de parada no planificada es la principal fuente de tiempo de producción perdido.

Un requisito previo para abordar con éxito las paradas no planificadas es comprender la naturaleza del problema. Atribuya cada caso de una parada no planificada a un motivo de la pérdida, a través de códigos de razones de parada. Esto le permitirá aplicar el análisis de causa raíz a sus pérdidas principales.

Consejos sobre el uso de códigos de razones de parada:

  • Haga lo posible por mantener el total de razones por debajo de 10 u 12.
  • Una de ellas puede ser: “Otros” o "Todas las demás pérdidas".Asegúrese de que todas las razones sean claras e inequívocas en comparación con otras razones.
  • Asegúrese de que cada motivo describa los síntomas, en lugar de intentar diagnosticar las causas fundamentales.
  • Elimine las razones que no se utilizan con regularidad.
  • Agregue razones, según sea necesario, para asegurarse de que "Todas las demás pérdidas" no esté entre las diez pérdidas principales.

Ejemplos de razones de parada:

No hay personal, Configuración de máquina, Falta de Material, Inspección de partes, Cambio de herramienta no planeado, Sin trabajo planeado, Falta de herramienta, Falla de herramienta, Inspección de herramientas, Mantenimiento preventivo, Falla de máquina, Carga de material, Descanso planeado.

2. Configuración y ajuste: cambios y marcación

La configuración de herramientas, máquinas y piezas de trabajo es una fuente clásica de pérdidas de tiempo productivo (en inglés son llamadas también Changeovers o Make Ready). Los fabricantes de sistemas de optimización de producción recomiendan ampliar la definición de configuración y ajustes para cubrir todas las paradas planificadas (p. ej., incluir el mantenimiento preventivo) que se produzcan durante el tiempo de producción planificado. Recuerde que cualquier tiempo que pueda utilizarse de manera productiva para la fabricación es una oportunidad de mejora.

Consejo: Establecer una política coherente

Un buen punto de partida para la configuración y los ajustes es asegurarse de que sea coherente en la forma de medir el tiempo de configuración para asegurarse de tener una base de información precisa. Un ejemplo, recomendado por la empresa estadounidense Vorne es el siguiente:

El tiempo de configuración se mide como el tiempo entre la última pieza buena producida (antes del cambio) y la primera pieza buena producida (después del cambio).

Algunas empresas prefieren incluir el tiempo de inicio o calentamiento como parte de la configuración, en cuyo caso su política podría ser:

El tiempo de preparación se mide como el tiempo entre la última pieza buena producida (antes de la instalación) y la primera instancia de producción constante de piezas que cumplen con los estándares de calidad (después de la instalación).

Cualquiera de los dos métodos está bien, sólo asegúrese de documentar su política y aplicarla de manera consistente.

Ejemplo de solución: SMED (intercambio de moldes/matrices en un minuto)

Una forma bien establecida y altamente efectiva de abordar la pérdida de configuración es el SMED. Se trata una colección de técnicas para reducir drásticamente el tiempo que lleva completar una configuración. El objetivo de SMED es reducir los tiempos de configuración a menos de 10 minutos. Cada elemento de la configuración se analiza para ver si puede ser:

  • Separado (movido, tal cual, antes o después de la configuración)
  • Convertido (modificado, para que se pueda mover antes o después de la configuración)
  • Optimizado (modificado para ser más rápido)

Tabla 1. Relación entre factores necesarios para cálculo del OEE y las 6 grandes pérdidas en producción

Sistema de optimización de procesos KERN Monitor: Cortesía: KERN Iop


A continuación, se muestran varios ejemplos de cambios que a menudo se realizan como parte de un programa SMED:

  • Arme los carros de instalación con todas las herramientas y suministros necesarios para completar la instalación.
  • Prepare las piezas con anticipación (p. ej., precaliente las matrices antes de la configuración)
  • Utilice ajustes marcados o fijados para que ya no sea necesario realizar ajustes generales en el equipo.
  • Elimine los pernos (p. ej., use mecanismos de liberación rápida u otros tipos de abrazaderas funcionales)

Pérdidas de rendimiento

3 y 4. Pausas injustificadas y paradas menores: atascos y obstrucciones

El cálculo de los tiempos no productivos va más allá de medir los tiempos entre piezas producidas, o el tiempo de ciclo. Para la mayoría de los procesos de manufactura, la medición precisa y detallada requiere un sistema automatizado que mida ciclos individuales. Las causas fundamentales de los tiempos muertos y las paradas menores, al igual que de la velocidad reducida suelen ser bastante diferentes, por lo que son elementos que pueden requerir análisis individualizados de consumo energético, torque, rpm, entre otros. Para esto, sistemas como los ofrecidos por compañías como Vorne, MachineMetrics o Kern IoP, que pueden recibir información directa del control numérico o de sensores instalados en máquina son cruciales para tener la capacidad de diferenciar entre paradas menores (paradas pequeñas) y velocidad reducida (ciclos lentos).

En muchos casos las paradas pequeñas o los ciclos lentos pueden deberse a problemas de mantenimiento preventivo o incluso a inexperiencia de los operarios.

Pequeñas paradas

Las paradas pequeñas ocurren cuando el equipo se detiene por un período corto de tiempo (típicamente uno o dos minutos) y la parada es resuelta por el operador. Las paradas pequeñas suelen ser crónicas (mismo problema / día diferente), lo que puede hacer que los operadores no vean su impacto. Los ejemplos incluyen atascos de material, configuraciones incorrectas, sensores desalineados o bloqueados, problemas de diseño de equipos y limpieza rápida periódica.

Ciclos lentos

Los ciclos lentos ocurren cuando el equipo funciona más lento que el tiempo de ciclo ideal (el tiempo teórico más rápido posible para fabricar una pieza - NO las velocidades "de presupuesto" o "estándar" que son más lentas que el máximo). Los ejemplos incluyen equipo sucio o desgastado, mala lubricación, materiales deficientes, malas condiciones ambientales, inexperiencia del operador y puesta en marcha y parada.

  • Algunas contramedidas comunes para la pérdida de rendimiento son:
  • Programe actividades proactivas de mantenimiento y lubricación.
  • Introducir un programa de 5S para mejorar el estado del equipo.
  • Capacitar a los operadores en procedimientos de trabajo estandarizados.
  • Ajuste los estándares de calidad del material, herramientas, fluidos de corte y demás suministros.
  • Mejorar la precisión de los puntos de ajuste de los equipos.

Pérdidas de calidad

5. Defectos de proceso: error humano y flujo de trabajo deficiente

Por definición, los defectos de proceso (también conocidos como rechazos de producción) ocurren durante la producción estable.

Una de las contramedidas más efectivas para los problemas de calidad es reducir la variación (uno de los objetivos centrales de Six Sigma). La variación es una de las razones por las que a menudo hay una mayor tasa de defectos durante el inicio: hay más variación en el proceso. Una forma muy eficaz de reducir la variación es prestar mucha atención a la configuración y los materiales del equipo. Estas mismas contramedidas también suelen ser efectivas para la pérdida de rendimiento (p. ej., resultando en menos atascos).


Resumen de un dashboard del OEE y las 6 grandes pérdidas en la producción de una empresa. Cortesía: Vorne Industries

Resumen de un dashboard del OEE y las 6 grandes pérdidas en la producción de una empresa. Cortesía: Vorne Industries


Estrategia: SIC (CONTROL DE INTERVALO CORTO)

SIC (Short Interval Control) es un proceso de fábrica para impulsar mejoras de producción durante el turno. Cada turno se divide en breves intervalos de tiempo (normalmente de dos a cuatro horas), dentro de los cuales los empleados de la planta utilizan los datos para identificar e implementar acciones de mejora. Estas acciones de mejora pueden ser contramedidas a problemas en curso o emergentes, o pueden ser acciones para mejorar la producción existente.

El uso de herramientas de monitoreo en tiempo real es el insumo perfecto para implementar estrategias SIC dado que permiten resolver problemas sin esperar a que sus efectos se escalen.

6. Producción reducida: piezas defectuosas y desechos

La producción reducida (también conocida como rechazos de inicio) ocurre durante el inicio y, a menudo, es el resultado de configuraciones y períodos de calentamiento.

Una herramienta fundamental para evitar las pérdidas durante la configuración de los equipos es la simulación computacional de los procesos. Tendencias actuales como los gemelos digitales permiten tener una visión clara de los efectos de las posibles variaciones en una línea de producción antes de que ésta comience a cortar la primera viruta.

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