Con nueva estrategia de torneado, compañía aeroespacial reduce tiempos de corte

Para muchos en la industria metalmecánica, el torneado está girando y el enfoque principal de cualquier proceso de mecanizado que involucre el torneado se ha basado en la velocidad y la precisión. El objetivo siempre ha sido obtener los mejores tiempos mientras que se alcanzan las tolerancias más ajustadas, sin dejar de intentar aprovechar al máximo el enfoque tradicional que se ha utilizado en talleres y fábricas de todo el mundo durante décadas.

Sin embargo, hay algunos escenarios de fabricación en los que la forma habitual de hacer las cosas, literalmente, no lo reducirá, y el sector aeroespacial es uno de esos ámbitos en los que las fronteras deben ser desafiadas, estiradas e incluso interrumpidas continuamente. Debido a los materiales costosos y difí­ciles de mecanizar que se usan en este sector y los estándares de calidad increí­blemente altos que se demandan, a veces se tiene que adoptar un pensamiento verdaderamente innovador para crear una solución que no solo satisfaga, sino que supere todas las expectativas, ahora y en los años por venir.

Los ingenieros de Sandvik Coromant hicieron precisamente esto con el desarrollo de PrimeTurningâ„¢, genuinamente descrito como un concepto de torneado completamente nuevo que no se parece a nada hasta ahora disponible en el mundo de la metalmecánica. PrimeTurningâ„¢ brinda tasas de remoción de metal significativamente más rápidas a través de velocidades y avances más altos que pueden aumentar la productividad en más del 50% en muchas operaciones de torneado existentes. No solo ofrece la capacidad de girar una pieza en todas las direcciones, lo que significa que el torneado convencional desde la parte final hasta el mandril puede realizarse utilizando las mismas herramientas, sino que también ahorra tiempo en la configuración de la máquina y cambios de herramienta y logra control de virutas, lo que significa que la utilización de la máquina se lleva a nuevos niveles.

Aprovechando la vida útil prolongada de la herramienta y el uso de software generador de código —que suministra códigos de programación que son compatibles con una amplia variedad de máquinas CNC— los operadores de máquinas pueden alcanzar niveles de rendimiento que no han estado disponibles antes. Estos beneficios son especialmente impresionantes cuando se trabaja con lotes de gran volumen de más de 100 unidades o cuando se mecanizan componentes grandes donde existe la necesidad de minimizar el tiempo de configuración, paradas de producción y cambios de herramientas.

En 2015, Godrej Aerospace (división de exportación), uno de los grandes referentes en la industria aeroespacial india, consiguió un pedido destinado a exportación para fabricar componentes integrales de un motor lanzado recientemente. Las piezas debí­an producirse con una calidad de acero concreta, muy resistente a la corrosión y al agrietamiento. “Pensábamos que, al ser una aleación de acero inoxidable, y al tener experiencia ya con este material en pedidos de otros clientes globales, podrí­amos entregar las piezas muy deprisa”, recuerda Narendra Patwardhan, director general de operaciones de Godrej Aerospace.

Sin embargo, una vez en producción se evidenció enseguida que se trataba de una calidad de acero inoxidable totalmente diferente, en concreto por su dificultad de mecanizado, y que las herramientas habituales no permitirí­an trabajar de forma eficiente y cumplir los plazos. “Nos dimos cuenta de que necesitábamos otra herramienta de corte”, explica Patwardhan.

Ante la creciente demanda del nuevo motor y las prisas del cliente, la empresa escuchó propuestas de diferentes proveedores, entre ellos Sandvik Coromant. “Nuestros clientes estaban recibiendo muchos pedidos, lo que para nosotros representaba más pedidos suyos”, recuerda Patwardhan. “Según nuestro contrato, tenemos que aceptar todo el trabajo que nos llegue y entregar los productos a tiempo. Por eso, nos dijeron que o aumentábamos la capacidad o buscarí­an a otra empresa si no podí­amos cumplir con los plazos”.

Por esas mismas fechas, en 2016, Sandvik Coromant presentó su herramienta PrimeTurningâ„¢. Godrej Aerospace era cliente de la marca desde hací­a años y, cuando preguntó a Sandvik Coromant, la respuesta fue esta nueva solución. “Al final, la mejor demostración llega cuando se utiliza la herramienta en la máquina”, asegura Rahul Inamdar, especialista de producto de herramientas de torneado de Sandvik Coromant. “Las pruebas empezaron por la mañana y esa misma tarde el cliente estaba convencido de que la solución funcionarí­a”.

La única duda de la empresa era si PrimeTurningâ„¢ —que funcionaba con un proceso de torneado diferente del convencional— podrí­a desestabilizar la sujeción; sin embargo, Sandvik Coromant muy pronto ofreció una solución técnica, a través de una plaquita de acabado que generaba una fuerza de corte inferior.

En un par de semanas se realizaron todas las pruebas necesarias con PrimeTurningâ„¢ y se definieron tanto la consistencia como la velocidad. De hecho, al reducir el tiempo de corte de 45 a 15 minutos, la herramienta PrimeTurningâ„¢ de Sandvik Coromant se reveló como la auténtica varita mágica que Godrej Aerospace estaba buscando. “Fue todo un alivio”, asegura Patwardhan. “El cliente nos estaba metiendo mucha presión y esta solución nos ayudó a superar el reto”.

Tarun Bellani, director territorial en Bombay de Sandvik Coromant, asegura que gracias a PrimeTurningâ„¢ hoy Godrej Aerospace puede mecanizar de 10 a 12 componentes en el mismo tiempo que necesitaba antes para procesar dos o tres. “Por tanto, ahorra tiempo, aumenta la productividad y permite destinar más personal a otras operaciones”, cuenta.

Para Godrej Aerospace —una empresa con unas ventas anuales de USD 4 millones y un ambicioso plan para llegar a los USD 10 millones en los próximos dos años— esta solución abre unas perspectivas totalmente nuevas. “Esta solución de corte ha resuelto muchos de nuestros problemas”, asegura Jagdish Gavali, director general adjunto de producción de Godrej Aerospace. “Antes, como el proceso de corte requerí­a un tiempo de ciclo superior, la vida útil de la herramienta era más corta y se formaban virutas en las bobinas largas. El resultado era un mayor cansancio del operador, ya que cada cierto tiempo tení­a que retirar las virutas para evitar que se atascaran en la máquina y dificultasen el corte. Ahora, como PrimeTurningâ„¢ fragmenta las virutas, este problema ya se ha resuelto”.

Gavali cuenta que la reducción del ciclo de torneado de 45 a 15 minutos ayudó a multiplicar la productividad de los operadores y reducir su cansancio.

El cliente nos habí­a propuesto aumentar nuestra producción de un 30 a un 60%”, explica. “Y lo hemos conseguido en solo ocho meses. Hoy, nuestra puntualidad en las entregas es de un 100%”.

Patwardhan añade que Godrej Aerospace tiene previsto utilizar PrimeTurningâ„¢ en otros pedidos. “Si funciona en materiales tan duros como estos, seguro que también lo hará en otros materiales que trabajamos, como el Stellite”, finaliza.

Consulte aquí­ el artí­culo original "Un salto gigante" o en Sandvik Coromant MWW.