EXOs: seremos nuestros propios molderos

Más allá del fin, es el medio. La producción de moldes y herramentales para algunas empresas se está convirtiendo en una necesidad primaria al considerar un esquema de integración vertical y garantizar así­ un servicio más cercano para sus clientes. La presente historia devela cómo una empresa especializada en la producción de piezas plásticas comienza a perfilarse, más allá de meras prácticas de mantenimiento y reparación, como un productor metalmecánico de moldes y herramentales.

A tres años de su arribo a San Juan del Rí­o, Querétaro, el fabricante de componentes plásticos para autopartes EXOs, ha multiplicado por tres su producción y duplicado su planta laboral.

La necesidad de ser más eficientes en la entrega de sus productos y efectivos en el servicio intrí­nseco de su propuesta de valor los ha convertido en verdaderos especialistas en la fabricación de herramentales, en la manufactura de moldes para operaciones de soplado y en la reparación de moldes de inyección, mismos que en breve empezarán a fabricar también. Si bien, no se consideran a sí­ mismos una empresa metalmecánica, sino de plásticos, la fabricación de moldes es ahora parte clave para su negocio en términos globales.

Todo comenzó como una necesidad corporativa de eliminar la huella de carbono, pues sus operaciones en Indiana empezaron a quedar distanciadas de sus clientes, fabricantes Tier 1, 2 y OEMs que se fueron asentando en México poco a poco.

Y es que el crecimiento de la industria automotriz ha esculpido paulatinamente la infraestructura de las cadenas de valor de la manufactura en México y diseminado la necesidad de establecer procesos de producción locales bajo conceptos de clusterización, en una suerte de modelo porteriano a la mexicana.

Además de la reducción de costos, está la flexibilidad adherida a la cercaní­a del mercado estadounidense lo que en buena medida ha favorecido este fenómeno. Aunado a ello, la especialización lograda en la mano de obra de ingenierí­a para manufactura en México ha servido como facilitador de esta construcción de cadenas í­ntimamente ligadas entre Canadá, Estados Unidos y México, misma que a partir de competencias sumadas, ha entregado competitividad a la fabricación de automóviles, no solo estadounidenses, sino europeos y asiáticos.

El caso de EXOs es muy elocuente. Para esta empresa canadiense, con operaciones en Howe, Indiana, el peso gravitacional de sus clientes ya instalados en suelo mexicano los obligó a trasladar capacidad de fabricación. Francois Oullet, director en México de la empresa, abrió sus puertas a Metalmecánica Internacional para explicarnos cómo se fue creando este proceso y la manera en que esto ayudará a mantener el crecimiento de la firma.

Oullet habla perfecto español pues desde hace ya 18 años llegó a vivir a México por asuntos profesionales, y más allá del idioma, es su ahora clara afinidad cultural la que lo puso en la mira como un candidato idóneo para apoyar a EXOs a buscar la nueva locación. La opción fue comprar la planta de la empresa Hudson Garden Products, dedicada a la fabricación de componentes plásticos para equipos de jardinerí­a.

Después de formar parte del equipo a cargo del due dilligence, los directivos de la firma le pidieron quedarse al frente para tomar las riendas del proyecto. Y la decisión fue la correcta pues Oullet, un creyente de la eficiencia operativa y la productividad, ha logrado que EXOs en México no deje de crecer.

Hudson Garden tení­a entonces una planta de 9000 metros cuadrados construida sobre un predio de tres hectáreas en la ciudad industrial queretana de San Juan del Rí­o.

Pero pasar de la fabricación de rociadores y equipos de jardinerí­a a componentes para automóviles tuvo su reto. “Lo primero que hicimos fue comprar maquinaria, capacitar al personal y obtener algunas certificaciones. Primero la TS, la VDA para Alemania y luego algunas propias exigidas por empresas como VW, GM, FCA, Calsonic y Drí¤xelmaier”, indica el directivo canadiense.

Si bien ya existí­a un pequeño taller de moldes, este no tení­a las caracterí­sticas técnicas para la fabricación de moldes para componentes de automóvil, y tení­a tornos y fresadoras de más de tres décadas de uso, en buen estado, pero no aptos para el tipo de maquinados requeridos para la manufactura de moldes actual. “Es por ello que hemos invertido en herramientas y maquinaria especial de moldes”.

Genaro Lara, jefe encargado del taller de moldes, ha estado en la fábrica desde hace ya 27 años y es sin duda uno de los principales testigos de este cambio. “Ahora tenemos un área de trabajo modernizada y con cada vez mayor inversión”, admite. “Pero no solo es un tema de tecnologí­a, tenemos un importante apoyo en capacitación proveniente de la planta de Howe. Desde allá nos han enviado apoyo técnico para desarrollar nuestra área de moldes”. Fue así­ como, a los tornos y fresadoras convencionales, sumaron un equipo EDM, un taladro radial y dos máquinas de control numérico de las marcas Haas y DMG, “con las que estamos ya maquinando nuestros moldes de soplado. Son centros CNC de maquinado vertical con magazines para hasta 24 herramientas, con tres ejes y con distancias de recorridos de 1000 mm en una y 15,000 mm en la otra”.

Tener mejor equipo les permite también fabricar moldes de mayor calidad, explican los entrevistados. Ejemplo de ello es el enfriamiento. Lara describe que un buen molde debe llevar una serie de barrenos internos que aseguren que el enfriamiento sea adecuado y las piezas inyectadas o sopladas sean de buena calidad, además de asegurar ciclos óptimos de producción. “Enfriamiento rápido y corridas cortas, sin una buena ingenierí­a y manufactura del molde, no es un binomio posible”. Agrega que por tal motivo los diseños sólidos realizados por sus pares en Indiana son tan importantes y que, en ocasiones, son los técnicos en San Juan del Rí­o quienes hacen aportaciones o sugerencias en el diseño. “Poco a poco, con la experiencia, empezamos a desarrollar esta capacidad técnica aquí­”.

El valor del área de moldes se incrementó conforme fueron incrementando su producción, pues “los moldes se han convertido en un valor agregado y parte de una oferta integral para nuestros clientes”, explica Oullet.

Ahora, las máquinas convencionales son auxiliares, pues son utilizadas para tareas complementarias y, sobre todo, para mantenimiento y reparación de moldes y herramentales, tanto propios como de terceros (todaví­a muchos moldes y herramentales son enviados por sus clientes a la planta de EXOs pero fueron comprados a otros fabricantes, principalmente en el extranjero, desde paí­ses como China o Canadá).

Realizamos el mantenimiento de moldes de inyección y de soplado pues a nuestros clientes les da mucha más tranquilidad, pese a que no los hayamos fabricado nosotros”, asegura Lara, quien comenta que “cada semana hacemos una rotación de mantenimiento preventivo en nuestros moldes, pues nos ayuda mucho a reducir defectos y a entregar un servicio personalizado a los clientes, pues estas rutinas nos permiten dominar el conocimiento del molde”.

El técnico experimentado advierte que moldes hechos en China, por ejemplo, tienen la desventaja del servicio, pues les requiere mucho tiempo dar respuesta a temas como pruebas y ajustes finales. Al ofrecer el servicio de manera local, eliminamos tiempos de traslado y hacemos de inmediato los ajustes, somos afines culturalmente y mucho más flexibles. En suma, la calidad de nuestro servicio es mucho mejor y se convierte para nosotros en una innegable ventaja competitiva”.

Ha sido así­ como, trabajando de la mano con el equipo de ingenierí­a de la planta de Indiana, han podido generar moldes desde el diseño hasta el servicio de mantenimiento. Lara agrega que “ya tenemos un trabajo estandarizado, el cual comienza con los diseños, los cuales nos enví­an de Howe, posteriormente, nosotros los revisamos y programamos los CNC para realizar las tareas de maquinado y, posteriormente, realizar el ensamble. Es muy importante el trabajo en conjunto que hacemos con nuestra contraparte en Estados Unidos, y sin duda es fundamental en el valor que ofrecemos a nuestros clientes”.

Lara complementa que es su equipo de trabajo en San Juan del Rí­o el que se encarga de toda la producción a partir del diseño, desde la compra de materiales hasta los maquinados, el detallado proceso de ensamble y la entrega del molde.

Pero más allá, ahora en el taller de maquinados están fabricando también los herramentales requeridos para cada proceso especí­fico dentro de sus lí­neas de producción. “Al comenzar a desarrollar y producir nuestros propios fixtures abrimos una parte importante del negocio pues, por un lado, presentamos una oferta integrada para nuestros clientes y, por el otro, tenemos la capacidad de asegurar que las tareas de sujeción, manipulación y control de aspectos como tamaño, identificación de defectos y calidad de nuestros componentes fabricados, estén realmente en nuestras manos”, explica Oullet.

Cuando se venden los moldes también se abre la puerta para vender los fixtures, pues son complementarios y elementales para los procesos de producción de los moldes mismos. Es por esta razón que hemos desarrollado un taller en el que se pueden fabricar ambas cosas”, detalla el directivo. “Van de la mano y son dos puntos de alta tecnologí­a, los cuales hemos logrado desarrollar desde hace ya un par de años”, agrega.

Entre los componentes fabricados en EXOs destacan ductos para aire acondicionado, los cuales se llevan a cabo en moldes de soplado hechos en el taller de San Juan del Rí­o. Dichos moldes permiten realizar dos o tres piezas a la vez, mismas que son validadas en los propios fixtures fabricados en la planta.

En 2017 se produjeron alrededor de 20 moldes de soplado y 15 fixtures; sin embargo, aún no han fabricado moldes de inyección, lo cual, considera Oullet, solo tomará un tiempo para desarrollar las capacidades y habilidades necesarias.

Lo que es claro es que la fábrica queretana de EXOs se mantiene en expansión y han ampliado 6,000 metros de espacio productivo en los últimos tres años, con lo que ocupan ya la mitad del espacio total del predio. Esto los ha llevado a tecnificarse más y a incrementar su plantilla laboral, la cual es ya de 260 personas, todas ellas, cada vez más especializadas.

No son solo fierros

La modernización en EXOs no se ha centrado únicamente en la incorporación de nuevos equipos CNC, pues instalaron un sistema de gestión empresarial (ERP) para consolidar la información y control de todas las operaciones y los procesos de la planta. Cuando los canadienses tomaron la planta Hudson Garden apenas habí­a unas cinco computadoras, pero ahora estas pueden verse por doquier.

Francois Oullet comenta que el sistema ERP Flex (de origen brasileño) les permite tener la información en la nube y, de esta manera, “sabemos en tiempo real lo que está pasando en cada máquina, además de que podemos ver al momento el impacto de la producción en el sistema financiero”.

Actualmente cuentan ya con 50 estaciones de trabajo conectadas al sistema Flex, lo que les ha representado aproximadamente un millón de dólares de inversión, según lo expresó el directivo. Esta interconexión ha facilitado su incrustación a cadenas productivas de alta demanda como la automotriz. “Trabajamos con clientes que requieren mucha transferencia de datos electrónicos, los cuales están cargados en los módulos de producción, compra y entrega. Esto nos ha dado un alto nivel de sofisticación en acciones como etiquetado, trazabilidad, cuidado del inventario o planeación de la producción justo a tiempo, pero siempre en respuesta a cada cliente. A un OEM nunca le puedes parar una lí­nea de producción”, advierte Oullet.

El nivel de confiabilidad respaldado en tecnologí­a no se limita al sistema de gestión, sino que se extendido también hacia el departamento de metrologí­a. Enclavado en un extremo de la nave dedicada a la inyección de plástico, con ventanas que apuntan hacia el piso de producción, se encuentra el nuevo laboratorio de pruebas en el que se dimensionan las piezas antes de la producción masiva con un proceso de validación contra especificación.

Tenemos metas internas OEE de 85% y 1% máximo de scrap. Aquí­ nos aseguramos de que estas se cumplan”, comparte José Antonio Gándara, un joven egresado del Instituto Tecnológico de Durango que llegó a San Juan del Rí­o a hacerse cargo del nuevo y preciado laboratorio de EXOs.

“Cada dimensión como las que hacemos cuesta en el mercado unos nueve dólares, así­ que por costo es mejor tener nuestro propio equipo”, como una mesa de coordenadas de la marca alemana Wenzel, la cual Gándara manipula con un joystick para ubicar el brazo en un eje Z. En el laboratorio, que tiene apenas un poco más de un año de existencia, no solo se mide producto terminado, sino también se calibran piezas de los herramentales y moldes producidos y reparados en EXOs.

El centro de metrologí­a está equipado con un horno de envejecimiento, una termobalanza para medir el grado de humedad de resinas, un medidor del í­ndice de fluidez, una mufla y una balanza analí­tica, y una cámara de pruebas de inflamabilidad, entre otros.

Llevar la inversión en tecnologí­a más allá de la producción directa, ha sido uno de los aciertos de la firma, asegura Oullet, pues ha sido la llave para su crecimiento a partir del acceso a nuevos mercados, como el automotriz y, en un futuro, otros aún más estrictos, como el aeroespacial.

El molde del crecimiento

EXOs es una empresa cuyo objetivo de crecimiento se mantiene sobre dos dí­gitos. Su director, Francois Oullet, explica que el mercado automotriz permite trabajar con tiempo, pues un contrato puede estar establecido por 5 o 6 años y se firma por lo regular con un año y medio de anticipación.

Eso te permite prepararte, pues sabes qué pieza vas a producir, es posible elegir bien la maquinaria y generar los moldes y herramentales que requerirás. Entonces se entra en un ciclo de acreditación, el arranque y las pruebas de corrida, para después asegurar la velocidad y la estandarización de producción acorde a los calendarios del cliente".  También, conforme a cada proyecto especí­fico, fabrican los moldes de inyección, lo que detona un proceso de sustitución de importaciones que representa beneficios tanto para EXOs como para sus clientes.

Y esto tendrá que pasar pronto pues, como explica Jorge Luis Labra, supervisor de producción, continúan acrecentando su volumen de producción y los números de partes producidos. Por ejemplo, actualmente producen 1200 componentes para sistemas de aire para GM, en moldes de dos partes (derecha e izquierda), también se producen 1200 cestos de basura por dí­a, y cantidades similares de otros productos tanto para automóviles como de otro tipo (jardinerí­a y enseres menores). Para muchos de ellos, también fabrican los herramentales de inspección.

Jaime Zúñiga, jefe de producción, considera que el crecimiento estimado oscila en 20 y 30% para 2018, algo similar ocurrirí­a en 2019. “En nuestras gráficas podemos observar un crecimiento exponencial, con un marcado 30% de crecimiento puro en producción. Eso se puede también percibir de manera visual, pues las nuevas naves han incrementado la capacidad casi al doble, además de que facilitan el movimiento logí­stico”. Zúñiga hace referencia a la presencia de tráiler para carga y descarga, los cuales pasaron de 1 a 8 al dí­a.

El personal también se duplicó en tres años (ahora son 260 empleados), además de que el perfil ha cambiado para convertirse en uno más técnico. Y si bien, antes de la llegada de EXOs el mercado era meramente detallista, ahora 70% de sus ventas son para la industria de automóviles.

En San Juan del Rí­o les toma aproximadamente dos semanas el proceso de maquinado de un molde de soplado. A parte de sus clientes principales como Chrysler y Calsonic, los proyectos siguen arribando a las lí­neas de producción de EXOs. En estos momentos son ya 32 los números de parte en soplado, cuyo ritmo de producción es marcado por el volumen de demanda. “El crecimiento de la producción y la necesidad de ofrecer un mejor servicio a nuestros clientes, sin duda fortalecerá nuestros proyectos para convertirnos en nuestros propios molderos”, concluye Oullet.

No son los únicos: el Caso Reynera

Al igual que EXOs, el fabricante de artí­culos de limpieza Reynera empezará la manufactura de sus propios moldes en un futuro muy próximo. Establecida en la ciudad de Monterrey hace ya 100 años, ha experimentado un crecimiento sustancial gracias a una estrategia de diversificación.

De las 10 docenas de escobas de mijo producidas al dí­a en 1918, hoy fabrican cientos de toneladas de diferentes productos de plásticos para limpieza, los cuales se producen en 24 máquinas de inyección de entre 100 y 500 toneladas. Estos enormes volúmenes de producción requieren la incorporación de moldes y herramentales de manera permanente para cumplir con las cambiantes demandas del mercado y con nuevos productos que emergen de su área de innovación. (Para el desarrollo de prototipos, adquirieron máquinas de impresión 3D de tres materiales simultáneos y ahora realizan modelos en menos de 24 horas).

Esto requiere, por supuesto, de nuevos moldes y herramentales, los cuales por ahora son comprados en Italia, Corea, Canadá y en ocasiones en China. Para darles mantenimiento cuentan con un área de mantenimiento de moldes cuya última adquisición es un centro de maquinado y un torno CNC de la marca Okuma, además de una máquina de electroerosión (EDM) que está por llegar; no obstante, por ahora no piensan fabricar sus propios moldes, pero debido al entendimiento del valor de la integración vertical, en el futuro, tal vez 5 o 10 años, podrí­an ser autosuficiente en este rubro. El paso más importante será la especialización de los operadores, pues se requerirán “maestros” especializados en la producción de moldes, formación aún escasa en México.

Para Reynera, fabricar sus propios moldes será parte de una estrategia de integración vertical que les permita ser más competitivos, pues están en un mercado con una competencia feroz, el cual crece entre 3 y 5% cada año, y en el que la empresa regiomontana ha marcado un crecimiento de 27% en 2017, mismo que esperan mantener con el lanzamiento de productos y nuevas estrategias de producción, lo cual, desde luego considera, no solo la reparación, sino la manufactura de sus propios moldes y herramentales.