Giant Motors optimiza tiempos de desarrollo

Con 10 años en el mercado automotriz, Giant Motors Latinoamérica es una empresa 100% mexicana, perteneciente a Grupo Ibursa. Inició operaciones con el ensamble de camiones de la marca china FAW, pero desde hace dos años comenzó el reto de desarrollar productos automotrices totalmente hechos en México.

Además de los camiones FAW, la compañí­a que cuenta con una planta de ensamble en Ciudad Sahagún, Hidalgo, comenzó a ensamblar autos también de la marca china JAC desde marzo pasado, y su meta es llegar a 40,000 unidades ensambladas en los próximos cuatro años.

“Todaví­a somos una empresa pequeña, somos 103 personas y vamos a llegar a 1,000 personas. Tenemos un proyecto ambicioso con las dos marcas que ensamblamos, por eso necesitamos ingenieros creativos y herramientas que nos ayuden a poder cumplir con estas metas. Queremos llegar en cuatro años a ensamblar 40,000 unidades y queremos estar listos para ese gran reto”, dijo Martí­n Gutiérrez Chávez, director de planta de Giant Motors Latinoamérica, durante el Solidworks Innovation Day 2018, realizado en Ciudad de México.

La meta de la compañí­a es contribuir para que México pase de ser un gran exportador de autos a un desarrollador productos automotrices, por lo que se han involucrado en dos proyectos para construir dos vehí­culos eléctricos hechos en México, con ingenierí­a mexicana y contenido local.

El primero de estos proyectos es un vehí­culo eléctrico de reparto para el Grupo Bimbo, y el segundo es un proyecto encargado por la Secretarí­a de Ciencia y Tecnologí­a e Innovación de la Ciudad de México (Seciti), para el desarrollo de un taxi eléctrico que ayude a reducir las emisiones contaminantes generadas por el transporte público.

Vehí­culos eléctricos mexicanos

Fue a partir de 2013, cuando Giant Motors Latinoamérica empezó el desarrollo de aplicaciones y componentes porque parte de la filosofí­a de la empresa es agregar contenido regional en su planta, pero para poder desarrollar componentes propios requerí­an herramientas como Solidworks, que les permitió reducir sus tiempos y costos de desarrollo.

“Las grandes marcas o todos los que se dedican al desarrollo, antes dedicaban cuatro años, después se bajó a tres años, hoy puede ser hasta en 18 meses porque podemos diseñar de una manera podemos decir ‘sencilla’, si tenemos el conocimiento, podemos hacer simulación. Hoy lo podemos hacer todo solamente utilizando el monitor de nuestras estaciones de trabajo”, comentó Martí­n Gutiérrez.

En colaboración con Grupo Bimbo, el vehí­culo de reparto tuvo un tiempo de desarrollo de año y medio, cuando realmente podrí­a haber sido de tres años, además a petición de la empresa panificadora debí­a ser un vehí­culo totalmente sustentable.

Debido a que Grupo Bimbo genera su propia energí­a eléctrica desde los parques eólicos que posee en Oaxaca, los vehí­culos de reparto tení­an que permitir la recarga de sus baterí­as con esta energí­a, y además estas debí­an ser reciclables para mantener todo el concepto ‘verde’.

En la actualidad, las únicas baterí­as que permiten esto son las de ácido-plomo, por lo que se tuvo que utilizar esa tecnologí­a que hací­a el reto más grande porque se trata de una baterí­a más grande y más pesada; lo que a su vez demandaba más del desempeño del chasis del vehí­culo.

Tan solo el reforzamiento del chasis pudo haber tomado entre seis y 12 meses, pero los ingenieros de Giant Motors lo lograron entre un mes y tres meses, gracias a las soluciones de Solidworks que permiten simular el desempeño de los diversos componentes.

“El reto era interesante, ya tenemos estas herramientas que nos permiten reducir los tiempos de desarrollo y nos permiten hacer inclusive varias pruebas durante el diseño de los componentes, por ejemplo, hay un componente que va sujetado por dos brazos, esos los diseñaron nuestros ingenieros dando la oportunidad de ensamblar diferentes tipos de motor que estábamos probando durante el desarrollo”, explica.

También se puede hacer la evaluación y simulación instantánea de todos los tipos de motor que se quiera evaluar, y revisar cómo se comportan con las vibraciones que van a tener en una situación real, lo que facilita el diseño y reduce los tiempos de desarrollo.

Gracias a este primer proyecto la Seciti le encargó a Giant Motors la fabricación de un prototipo del primer taxi eléctrico para la Ciudad de México, en el que también participa Moldex, filial de Grupo Bimbo y el Instituto Tecnológico de Estudios Superiores de Monterrey (Itesm).

El prototipo de este taxi eléctrico será presentado en octubre próximo, y de acuerdo con Martí­n Gutiérrez, es un vehí­culo que debe cumplir con requerimientos del manejo del taxista: se solicitó que tenga 150 km de autonomí­a; y con un precio de venta asequible para quienes trabajan como taxistas, de ahí­ que el costo aproximado serí­a de 400,000 pesos, cuando en realidad un vehí­culo de este tipo oscila entre los 500,000 y 600,000 pesos y se otorgarí­a mediante un programa de financiamiento.

Para este proyecto se contaba solo con un año para la creación del prototipo, cuando el tiempo tí­pico de desarrollo es de dos años, de modo que lograron optimizar el tiempo en casi 50%. El prototipo será presentado en octubre próximo y antes de que finalice el año o a principios del otro se entregarán otros dos prototipos con una tecnologí­a un poco distinta.

Uno de los retos en el desarrollo del taxi fue el diseño de los muelles porque las baterí­as son bastante pesadas todaví­a, ya que están en pleno proceso de desarrollo y son el elemento más importante de un vehí­culo eléctrico porque prácticamente la baterí­a define el precio del vehí­culo.

“Tuvimos que trabajar en el diseño de las muelles, cambiamos la capacidad de carga de las muelles y otros elementos mecánicos del vehí­culo, y teniendo una herramienta como Solidworks nos permitió poder diseñar hoja por hoja, ir ensamblando el conjunto de la muelle de todas las hojas que componen las muelles, aplicarle fuerza que va a ser igual a la fuerza que va a recibir cuando el vehí­culo esté funcionando y podemos ver su comportamiento, si no se alcanzan las metas y objetivos de calidad deseadas pues lógicamente tenemos que cambiar el diseño”, detalla el directivo.

Con las soluciones de Solidworks hoy un ingeniero lo puede hacer de una manera muy rápida y no necesita irse al prototipo para hacer las pruebas, la herramienta permite hacer la simulación y poder saber si el diseño es apropiado o no, en caso de ser apropiado hay dos opciones: se manda a imprimir en una impresora 3D, o lo mandamos a fabricar con un proveedor.

En su opinión, contar con la tecnologí­a de Solidworks ya no es una elección, sino una necesidad, en verdad ya es una necesidad y tenemos que tomar ventaja de esa tecnologí­a, sí­ es una inversión pero la rentabilidad que se obtiene realmente es muy alta.

A decir de Martí­n Gutiérrez, Giant Motors apenas está explotando los beneficios de Solidworks porque están iniciando su etapa como desarrolladores, pero ya han visto las ventajas en la reducción de tiempos de desarrollo, que significa también ahorro en recurso humano y en materiales. Y si se va más allá, en la nave donde se ensambla se ahorra luz, agua, etcétera, haciendo una gran cadena de todos los ahorros y beneficios que se pueden tener utilizando este tipo de herramientas.

En suma, aseguró que la inversión en este tipo de tecnologí­a no puede ser considerado un ‘gasto’, pues existe la seguridad del retorno de inversión, por lo que invitó a las empresas mexicanas a utilizar estas soluciones tecnológicas y contribuir para que México pase de ser un paí­s manufacturero a un paí­s dedicado al desarrollo y diseño de componentes de alta tecnologí­a.