Kapco Moldes: el valor de hacer bien las cosas



La calidad sí cuesta, pero genera valor. En la fabricación de moldes, la diferencia entre tomar o no mercado se mide en micras y en tiempos de entrega. Algunas empresas de la metalmecánica en México entendieron ya este axioma. A continuación, uno de los casos. 

La creciente importancia de la fabricación de moldes y troqueles en México para sustituir importaciones está diseminando una vocación cuyo desarrollo había sido necesario desde hace varios años. El desarrollo de proveeduría ahora cuenta con apoyos gubernamentales sustanciales, como fondos de inversión o procesos de capacitación en el extranjero en asociación con países clave como Portugal. 

Algunas empresas apenas se están incorporando en este mercado. Otras, ya habían comenzado con la fabricación de moldes desde hace algunos años y, de manera paulatina, han desarrollado no solo habilidad, talento y capacidades, sino que han invertido en tecnología de punta para la generación de maquinados. El ejemplo de Kapco Moldes, empresa asentada en la ciudad de Querétaro, es elocuente.

Con una plantilla de 26 empleados, Kapco hoy fabrica moldes y componentes para poco más de 15 clientes de sectores como electrodomésticos, eléctrico, electrónico y automotriz. Es una empresa pequeña, pero en el taller cuenta con al menos una docena de equipos de control numérico de gran precisión, tanto para torneado y maquinado, como para electroerosión y rectificado. 

Su más reciente adquisición es un centro de maquinado horizontal HM800S de la firma japonesa OKK, que cuenta con una mesa giratoria para la preparación de trabajos y que desempeña mayor velocidad (hasta 12000 RPM). Esta máquina les permitirá elevar su producción anual de moldes, en respuesta al aumento de la demanda. Pero el crecimiento ha sido gradual. 

Querétaro

Detenidos en un pequeño restaurante de fachada colonial ubicado en una de las interminables calles empedradas del centro de la ciudad de Querétaro, Alejandro Kaplun y su padre, comían durante una escala en su camino durante un viaje de la Ciudad de México a Culiacán, entonces su lugar de residencia en el pacífico mexicano. La tranquilidad de aquella pequeña ciudad, el clima y sus encantos estéticos los motivaron a regresar, pero no de visita, sino para instalarse. 

Kapco fue fundada en la capital sinaloense en 1975 por Carlos Kaplun Carmona, conocido por sus allegados como “El Tigre”, a la edad de 40 años. Ingeniero electricista de profesión, decidió abrir un taller mecánico con máquinas muy básicas (un taladro, una cortadora de oxicorte, un pantógrafo y una máquina de soldar), equipo apenas necesario para realizar reparaciones para maquinaria agrícola. “Entonces reparábamos piezas dañadas de tractores y otros equipos para el trabajo en el campo”, relata Alejandro Kaplun, hijo del fundador y ahora director de la empresa. “Luego, mi padre consiguió un contrato para construir y reparar transportadoras de granos para Conasupo”.

A los pocos años, cuando Alejandro recién había empezado su carrera universitaria, tomaron la decisión de salir de Culiacán en busca de una ciudad más industrializada en el área metalmecánica y no tanto en el agrícola. Además, entre otras razones, era conveniente debido a que las condiciones de humedad y calor de la costa culichi no eran las más óptimas para un taller metalmecánico.

En realidad, la decisión no fue tan simple, pero la idea de quedarse en Querétaro, esa pequeña y apacible ciudad, fue la ganadora para continuar con el proyecto de Kapco. Era 1978. Entonces, Alejandro Kaplun, llevaba ya avanzada su carrera en el Tecnológico Regional de Culiacán y, debido al cambio de residencia, concluyó sus estudios en el Tecnológico de Querétaro. Hecho esto, comenzó a trabajar con su padre fabricando transportadoras de grano.

Kaplun cuenta que, al poco tiempo, consiguieron un contrato con la empresa Celanese, que llevó mucha máquina alemana a Querétaro para la fabricación de poliéster para llantas (que entonces todavía se elaboraban con este material). “Hicimos miles de refacciones para esas máquinas. Fabricábamos piezas de repuesto o reparábamos algunas dañadas. También manufacturamos partes para las regaderas donde se generaban delgadas fibras de plástico”, comparte Kaplun. 

La primera orden para fabricar moldes se presentó en 1985, por parte del fabricante de máquinas de coser Singer, entonces también establecido en Querétaro. El ingeniero, nacido en Michoacán, comenta que “el primero salió horrible. Era una parte de la máquina, una pieza muy simple, una barrita redonda en la que se insertaban los carretes de hilo. Fue un fracaso para mi y ni siquiera nos lo pagaron. Pero, de los errores es que tenemos que aprender y esta experiencia me sirvió para saber cómo hacer moldes posteriormente”.

Así, el tropiezo inicial se convirtió, posteriormente, en su éxito. Con el paso del tiempo llegaron otros proyectos de empresas del sector automotriz, entonces no tan prolífico como ahora en México, con empresas como Kostal, especializada en conectores para sistemas electrónicos y Arvin, fabricante de mofles. Para hacer frente al crecimiento de los proyectos, en 1988 adquirieron su primer equipo CNC, un pequeño centro de maquinado vertical Mazak AJV 40. 

“Con Kostal fue cuando realmente aprendimos a hacer moldes. Cuando nos pasó lo de Singer no nos afectó en términos de negocio porque teníamos otros clientes, pero sin duda nos dejó una marca importante”, reflexiona el empresario. 

Para la década de los 90, con mayor experiencia en la fabricación de moldes, entendieron mejor sus necesidades tecnológicas. Entonces compraron máquinas electroerosionadoras, fresadoras, tornos y rectificadoras. Todo conforme el negocio fue creciendo y justificando cada elemento de inversión. Fue sin duda un crecimiento de tipo orgánico.

Entonces se presentó Black&Decker, también establecida en Querétaro, para quienes produjeron cientos de moldes para productos de aluminio, tales como las suelas de las planchas. Estos moldes, que duran unas 200,000 inyecciones, requieren de un volumen mayor, según explicó el entrevistado. 

En la oficina de la administración, también hay productos realizados con los moldes que fabricaron en la planta, como unas horquillas hechas para Tremec, empresa Tier 1 asentada muy cerca de las instalaciones de Kapco. Las pequeñas vitrinas convierten el lugar de la dirección en una especie de sala de trofeos. Hay piezas de todo tipo. Otra a destacar es una columna para dirección de Volkswagen Sedan, el cual se produjo por muchos años en la ciudad de Puebla y que se convirtió en un auto emblema para los mexicanos con el popular mote de “vocho”. En el molde (producido en 1992) se inyectaban la columna, el candado de la llave y el pestillo que servía para atorar el volante. “Este molde se hizo con una tecnología muy básica”, explica el directivo. Los sistemas de software eran entonces muy elementales, se programaban directo en la máquina. Las trayectorias de las herramientas se hacían con códigos ISO directo en la máquina. En 1989 compramos un Mastercam y fue en este sistema en el que hicimos nuestros pininos de programación”.

El ingeniero Kaplun narra que el trabajo del taller empezó de manera muy artesanal, propio de la naturaleza de un productor de moldes, pues los empezaron a hacer antes del control numérico. Con el tiempo y el crecimiento del negocio ganaron terreno en tecnología y desarrollo humano.

En el problema está la solución

Pero los años de crecimiento recibieron un golpe inesperado. El auge del entonces denominado efecto del dragón chino cobró una víctima. Black&Decker cerró su planta en Querétaro para llevársela a tierras mandarines. Después de 20 años en el parque Benito Juárez, en el año 2005 se le notificó al entonces Secretario de Desarrollo Sustentable, Renato López Otamendi, que se mudaban. Acto seguido, liquidaron a 800 trabajadores y emprendieron el vuelo para unirse a la oleada de buscadores de mano de obra barata en el lejano oriente. 

Había empezado un éxodo en todo el país que restringió el mercado. “Se nos fueron muchos proyectos”, recuerda Kaplun. “Fue una época difícil y nos quedamos apenas tres personas en la empresa. Le pedí entonces a mi papá que me dejará dirigir la empresa. El Tigre me dio la oportunidad”.

De esta manera se comenzó a trazar el nuevo destino del taller. A veces había trabajo y, otras, nada. Después de Black&Decker (que llegó a representar hasta el 80 % de sus ventas), se dedicaron a buscar más clientes en un mercado muy competido por la falta de demanda. Además, muchas empresas les pedían precio “y lo nuestro siempre fue la calidad”, se jacta el empresario, aunque reconociendo que eso les costó algunos proyectos. Al referirse a la competencia local, profundiza al decir que sus precios y procesos son parecidos, su contexto económico y de infraestructura es el mismo; sin embargo, en el caso de las empresas chinas, la competencia es desleal, “pues se instalan en México con un parapeto, toman los contratos y hacen el molde en China. Al menos algunos componentes. Eso les da muchas ventajas de precio. De no permitirles eso, sus precios y condiciones serían prácticamente las mismas”.

Así, la estrategia de entrega de valor quedo clara en Kapco, la cual no será en el precio, sino en la calidad tanto en el producto como en el servicio, y esa fue la bandera que mantuvieron enarbolada para fortalecer el proceso de desarrollo de clientes después de la salida de Black&Decker. “Competimos con entrega, con calidad y con un buen producto en todo sentido. Nunca ha sido nuestra intención competir con precio”, sentencia.

Poco a poco, los proyectos fueron regresando nuevamente. Principalmente, comenzaron a trabajar más con el sector automotriz, que entró en un crecimiento acelerado desde principios de este siglo. Empresas T1, sobre todo, vieron con buenos ojos a la compañía queretana. Tal es el caso de la germana Continental, que se incorporó a su cartera de clientes y al que ya le han hecho unos cinco moldes, más trabajos de refaccionamiento.

La lección quedó bien aprendida. No es posible depender demasiado de un solo cliente. Así que comenzaron a diversificarse con más clientes de diferentes sectores industriales; no obstante, lo que en un momento les causó un enorme daño, se convirtió en un factor importante de negocio: la migración a China. Los moldes fabricados en oriente comenzaron a tener problemas de calidad. “En algunos casos, tenían problemas en cavidades, otros en la precisión de sus bordes y partes finas y, en general, en el acabado y la calidad. De pronto, la reparación de moldes chinos se ha convertido en un buen negocio para nosotros. Este año reparamos, por ejemplo, un molde para cinturón de seguridad de un automóvil. El cliente nos dijo que los moldes se ven bien a primera instancia, pero al momento de examinarlos exhaustivamente empiezan a surgir diferencias en medidas, en algunos casos hasta con un milímetro”, señala Kaplun.

En algunos casos, asegura que sus clientes han tenido que pagar más de USD 75,000 en reparaciones. Otro de ellos, el también alemán RAFI, llegó con un molde de rotativos hecho en China que presentaba problemas de funcionamiento. El fenómeno empezó a hacer costumbre.

De esta manera, la reparación de moldes, sumado al desarrollo de nuevos clientes, muchos de ellos del sector automotriz, ha permitido a Kapco, en la última década, recuperar el crecimiento. En el predio original, de 2,500 m2, tienen espacio suficiente para crecer; sin embargo, y en la búsqueda de mantener sus procesos optimizados, han acomodado el crecimiento en la nave que actualmente ocupa solo 600 m2. 

Hijo de tigre… pintito

“Cada vez tenemos una empresa más estable. Los moldes para la industria automotriz son muy exigentes y nos piden precios bajos. Además, de alguna manera representan una demanda estacional, pues los cambios de modelo así lo marcan. Pero cuando arranca la producción empiezan las reparaciones. Algunos clientes que habían comprado moldes chinos ya están de regreso con nosotros”, relata el directivo, quien considera vital que el crecimiento debe estar respaldado con tecnología y buenas prácticas de manufactura.

Asegura que la depreciación de las máquinas debe ser considerada con la mayor precisión posible para mantenerse siempre actualizados en tecnología, pero sin adelantarse demasiado y caer en inversiones de difícil retorno. Por esta razón se han ido desprendiendo de máquinas en buen estado, esto incluye la Mazak que adquirieron en 1988, que tenía 30 años funcionando, entregando todavía buena calidad, pero ya no ya con el rendimiento esperado en comparación con máquinas más nuevas. “Casi lloro cuando nos deshicimos de ella”, afirma Kaplun de manera alegórica. 
 
Pero es que, acorde con las enseñanzas de su padre, la actualización es primordial. “Yo creo que las máquinas en realidad deberían depreciarse en 10 o 12 años. No más. De otra manera no podemos ser competitivos ni mantener nuestras curvas de precisión”.

Siguiendo esto, y según su filosofía de optimización, al analizar la obsolescencia de algunos equipos, y en busca de la optimización del espacio en planta, adquirieron un nuevo centro de maquinado horizontal de 20 toneladas de la marca OKK, el cual soporta hasta piezas de 1,200 kilos con dimensiones de 1m. Para colocarla, tuvieron que adecuar incluso la cimentación del espacio designado. Al tener cambiadores de piezas con pallets separados, esperan una optimización en cambios y un incremento importante en la producción. 

De los 26 trabajadores de la empresa, 13 están en producción y dos en diseño. “También tenemos un área de programas de maquinado con dos ingenieros a bordo. En total, somos ocho ingenieros, y los demás son técnicos superiores universitarios de UTEQ, aunque también algunos son operadores, no de escuela, pero muy especializados y muy buenos mecánicos”, describe el entrevistado.

El liderazgo de Alejandro Kaplun, inspirado por su padre, que aún va todos los días a la planta, aunque ya sin un involucramiento directo, ha permitido que todos sus empleados absorban la filosofía de calidad y mejora continua de la empresa. Están incorporando SMED, procesos automatizados de carga y descarga. “Todos trabajan un turno y algunas máquinas trabajan solas de noche. Las EDM pueden funcionar en automático. Seguimos buscando organizar esto de mejor forma en el futuro, con personas preparadas para administrar los programas, herramientas y piezas, así como máquinas que soporten lo anterior. Incluso estamos pensando en robots para algunas tareas de carga y descarga”.

Parte de esa preparación es la implementación de sistemas de calidad como ISO 9000 y las normas específicas para industrias como automotriz, con las cuales están ya en un proceso de desarrollo corporativo. Los estándares son importantes, pues la homogeneidad de su calidad debe mantenerse en cada uno de los componentes fabricados. Un molde promedio, por ejemplo, requiere 350 piezas diferentes. 

Para alcanzar dicha homologación tienen una filosofía centrada en la calidad del diseño, la mejora de los medios de producción, el fomento del trabajo en equipo y el entendimiento de las necesidades reales del cliente. Bajo este esquema, “la mano de obra debe evolucionar conforme la tecnología mejore. Yo ya tengo un lugar óptimo, pero necesitamos tiempo y dinero para llegar al siguiente punto. Los muchachos son inteligentes y estamos en la ruta adecuada de crecimiento”.

Kaplun concluye que el negocio de los moldes es un trabajo de micras, no es un sistema en masa, por lo que las máquinas son un gran apoyo, pero la gente seguirá siendo el fundamento de la manufactura.