Recuperar el mercado, reto de los productores de moldes de América Latina en 2011

Con un renovado impulso en las inversiones destinadas a ampliar la capacidad de producción y con el reto de lograr avances significativos en la adopción de nuevas tecnologías y en la formación de recurso humano calificado, la industria de producción de moldes de América Latina se alista para recuperar el mercado perdido en los últimos años, como consecuencia de la recesión mundial y de otros problemas que de tiempo atrás vienen obstaculizando el crecimiento del sector, como la competencia de productos asiáticos, el precio de los materiales y algunas políticas macroeconómicas locales.

Si bien el panorama económico mundial no está del todo despejado, durante 2010 la actividad económica en general y la industria en particular mostraron una moderada recuperación. De acuerdo con el Fondo Monetario Internacional (FMI), se estima una expansión del PIB mundial de 4,8%, mientras que solo en el primer semestre del año la producción industrial creció aproximadamente 15% y el comercio mundial más de 40%, en medio de una evidente recuperación de la confianza de los consumidores. En el caso de América Latina, Cepal señala que en 2010 se consolidó la recuperación de la actividad económica, impulsada por el consumo interno y las inversiones.

Los fabricantes de moldes, por ser un eslabón en la cadena productiva que  atiende la demanda de sectores como envases, artículos para el hogar, elementos de uso industrial, entre otros, se vieron beneficiados por esta reactivación de la industria y por primera vez en los últimos dos años aumentaron sus ventas. Los esfuerzos para 2011 se concentran en mejorar la calidad de los productos, aumentar la competitividad y aprovechar las nuevas oportunidades del mercado.

Este panorama se deriva de los resultados de la encuesta adelantada por Metalmecánica Internacional a 473 empresarios de América Latina para conocer el clima de negocios de la industria de producción de moldes. La muestra recoge la opinión de micro, pequeñas y medianas empresas de 17 países: México, Colombia, Perú, Argentina, Ecuador, Venezuela, Chile, El Salvador, Bolivia, Costa Rica, Uruguay, Cuba, Guatemala, República Dominicana, Paraguay, Honduras y Nicaragua.

Balance de 2010: mejoró el panorama
En general, en 2010 la situación del sector mejoró de manera significativa frente a la dinámica observada en los dos años anteriores, cuando se sintieron de manera más drástica los efectos de la crisis económica internacional. De acuerdo con las respuestas obtenidas, el 50% considera que la actual situación económica de la industria de moldes en la región es positiva, mientras que un año atrás el 42% tenía esa misma percepción. Así mismo, el 58% de los empresarios espera que en 2011 el desempeño del sector sea mejor que el de 2010 y el 34% que sea igual. 

La muestra revela, además, que las ventas de moldes aumentaron para el 85% de los empresarios, cifra que resulta bastante alentadora frente a los resultados moderados de los últimos años. Los principales clientes se encuentran localizados en el mismo país de origen para la gran mayoría de los encuestados (85%), aprovechando la paulatina recuperación de las economías locales. La expectativa de conquistar nuevos mercados en el exterior no ha logrado consolidarse debido a los problemas internos de las empresas y a las condiciones del mercado internacional. Solo 37% de los talleres de moldes realiza exportaciones y el principal destino de esas ventas es a un país de la misma región.

En países como Ecuador, la decisión del gobierno de restringir las importaciones de productos chinos favoreció la recuperación del mercado para los fabricantes locales de moldes. “El auge del producto chino nos tenía acabados, no había cómo competir; con esta medida, las ventas del producto terminado en Ecuador aumentaron y hay nuevas empresas en el mercado”, afirma Carlos Quishpe, operador de la empresa Mioldinplas, ubicada en Quito, Ecuador.

Aunque el 66% advierte que el costo de las materias primas utilizadas por la industria de moldes continuó aumentando en el último año, el 60% mantuvo estables los precios del producto final y solo 25% los aumentó. En estas condiciones, la mejora en las ventas no se ha reflejado plenamente en la rentabilidad de los negocios, pero sí empieza a cambiar la tendencia. Mientras en 2009 el 43% de las empresas vio disminuida su rentabilidad, el año anterior ese porcentaje bajó a 24%; para el 54% se mantuvo estable y aumentó para el 22%.

Según el ingeniero Arturo Mejía, director general de Especialidades Arme de México, empresa fabricante de moldes para la industria plástica, señaló que la situación que se vive en Japón no los ha beneficiado ni perjudicado, porque la problemática que vive el sector de moldes está más bien relacionada con la falta de financiamiento.

“Nuestros clientes saben los alcances y limitantes que tenemos. Tratamos de mejorar y ofrecer la mejor calidad, pero es una realidad que como país no existen posibilidades de obtener algún tipo de crédito adecuado para crecer en cuanto a especialización. En realidad, el tema de Japón sí afectará a ciertos sectores como el automotor, por la proveeduría que existe, pero incluso, de existir una oportunidad para los fabricantes de moldes mexicanos, veo complicado que tengamos las armas para aprovecharla”, señaló.

Si bien la crisis internacional sigue ocupando la atención de los fabricantes de moldes, pues el panorama no está completamente despejado, empieza a bajar el porcentaje de quienes afirman que han sentido el impacto en su industria (73% en 2010 vs. 81% en 2009).

Medidas para enfrentar la competencia
Es evidente el interés de la industria de producción de moldes de la región por mejorar la calidad del producto y la logística de los procesos para ganar competitividad y enfrentar con éxito a nuevos y antiguos competidores, que buscan ganar o recuperar el mercado perdido en los dos últimos años. En esta oportunidad, la encuesta de Metalmecánica consultó si las empresas de la región planean tomar o están tomando medidas para enfrentar la competencia de otros mercados. El 87% respondió de forma afirmativa y dentro de las acciones que contemplan están buscar nuevos clientes (64%), reducir los costos de producción (55%) e implementar nuevas estrategias de marketing y ventas (50%), todas ellas enfocadas a elevar la competitividad y, por esta vía, mejorar su presencia en el mercado.

Algunos países de la región están a la espera de la firma de tratados de libre comercio y con ello el ingreso de nuevos competidores. En el caso del TLC entre Colombia y Estados Unidos, que se puede concretar en los próximos meses, existe el temor de que se ponga en jaque la recuperación que se empieza a observar en la industria de producción de moldes. Al respecto, Adrián Cardona, coordinador de producción de la empresa GL Ingenieros S.A. de Colombia, dice que la industria de Estados Unidos cuenta con grandes ventajas en materia de innovación y va a llegar con toda su batería a conquistar el mercado nacional; por ello, las empresas locales deberán enfocar sus esfuerzos en elevar la calidad del producto y los tiempos de producción y entrega.

La producción de las empresas consultadas se orienta principalmente a atender los mercados de envases para cosméticos, farmacéuticos, alimentos y bebidas (17%), artículos de uso industrial como canastos, contenedores y cajas (13%) y artículos para el hogar, cocina y aseo (9%). Las principales líneas de producción son los moldes para inyección y para soplado.

Mejorar las condiciones de producción

Por otra parte, los resultados de la encuesta revelan que los empresarios tienen mayor interés por mejorar y ampliar sus procesos de producción, aprovechando el mejor momento que se empieza a vislumbrar para la industria de moldes. El 59% afirma que en 2010 aumentaron en alguna medida las inversiones destinadas a incrementar la capacidad productiva.

En medio de la crisis de los últimos años, los productores han mantenido el interés por adelantar mejoras tecnológicas con el objetivo de hacer más eficientes sus procesos; sin embargo, sigue predominando el uso de máquinas convencionales, y de ellas las más usadas son los tornos (84%) y las fresadoras (81%). En cuanto a las máquinas de control numérico (CNC), las más utilizadas en los talleres son las de centros de torneado.

De igual manera, la inversión en maquinaria no ha alcanzado niveles óptimos que permitan avanzar en la reconversión del aparato productivo. Según los resultados de la encuesta, los empresarios que destinaron mayores recursos a maquinaria equivalen al 34%. Cabe señalar que la tecnología de punta sigue siendo costosa para los talleres de moldes de la región, que en su mayoría son pequeñas y medianas empresas, y en tiempos de dificultades económicas se reducen las posibilidades de adelantar este tipo de inversiones, como lo explica Uriel Mastache, de la empresa Zanfeld de México: “No pensamos hacer cambios en maquinaria o en tecnología porque seguimos sintiendo los efectos de la crisis y con lo que tenemos nos alcanza para atender la demanda”.

Para Adrián Cardona, de GL Ingenieros S.A., localizada en la ciudad de Pereira, Colombia, uno de los principales problemas es el cambio de mentalidad de los mismos empresarios, que no se deciden a automatizar los procesos porque creen más en la habilidad y la capacidad del recurso humano. Así mismo, persiste el “divorcio” entre las necesidades de formación de la industria y la instrucción que se imparte en los centros educativos. “Hay grandes problemas en la selección de personal especializado, es muy difícil encontrar un soldador o un operario capacitado para trabajar una máquina de control numérico, y los pocos que hay están emigrando a otros países”, advierte. Según los resultados de la encuesta de Metalmecánica, durante 2010, el 71% de las empresas incrementó la planta de personal para responder los nuevos pedidos que demandó la industria. El 32% contrató técnicos profesionales y el 26% operarios calificados.

Sin embargo, el tema no se limita a contar con maquinaria moderna, también hay que tener en cuenta el manejo del medio ambiente. Al respecto, Rodolfo Rodríguez, ingeniero de diseño de la empresa Magove S.A. de México, señala que al igual que las demás actividades productivas, la industria de producción de moldes en América Latina debe ser consciente de su responsabilidad ecológica y no enfocarse solo en incorporar nueva tecnología, sino en que sus procesos sean sostenibles y amigables con el medio ambiente.

Para mantener sus actuales clientes y conquistar nuevos nichos, las empresas enfrentan la creciente necesidad de contar con certificaciones internacionales de calidad; sin embargo, la muestra señala que solo 26% de los encuestados dispone de certificación de calidad ISO, 20% está en proceso y 53% no la tiene. Del total que cuenta con la certificación, 88% tiene ISO 9001; 15% ISO 9002, y 15% ISO 14.000.

Consolidar la recuperación
Las mejores expectativas de los empresarios se reflejan en las acciones que adelantan para incrementar la productividad y aprovechar las oportunidades de un mercado revitalizado. En este sentido, le apuestan a la formación del recurso humano como plan estratégico prioritario, de acuerdo con el 55% de los encuestados. Otras de las acciones que se proponen adelantar para mejorar la productividad son: incursionar en nuevos mercados (54%), invertir en nuevos equipos y tecnologías (52%), diversificar y mejorar la calidad de los productos (47%).

Pero además de los esfuerzos específicos de las empresas, el desempeño del sector por ser un producto intermedio dependerá de la recuperación de los demás sectores productivos. En este sentido, es de esperar que el mejor comportamiento de la economía y el crecimiento de la actividad productiva que pronostican organismos como el FMI, generen las condiciones para que el clima de negocios siga despejándose. De acuerdo con el FMI, en 2011 se presentará una moderación en el crecimiento de la economía de América Latina, pero se mantendrá una tasa de algo más de 4%, impulsada por el crecimiento de la demanda interna.

La industria de producción de moldes responde a estos retos aumentando las inversiones para mejorar su capacidad productiva y tiene en primer plano la capacitación del recurso humano. El ambiente más favorable observado en el último año le dio un nuevo aire y el reto ahora es consolidar la reactivación.