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Eventos Herramientas hacia la INDUSTRIA 4.0 Para el Dr. Niklas Kramer, director de Gestión de Segmentos de Producto e Industria (Área de Ventas Europa Central), en Sandvik Coromant, hay tres razones por las que la Industria 4.0 está influyendo en el mundo del corte de metales. “En primer lugar, se centra la atención en los procesos de valor añadido involucrados, ya que las actividades de consumo de recursos alrededor del proceso de producción real se pueden automatizar en un creciente grado usando la Industria 4.0”, señaló Kramer. “En segundo lugar, el corte de metales es un campo muy empírico. Cuanto más podamos obtener información a partir de datos o mediante métodos estadísticos, mejor podremos diseñar y optimizar los procesos de corte de metales”. Además, continúa, el sector (este es su tercer punto) está exhibiendo hoy una brecha importante entre la investigación en corte de metal y las aplicaciones prácticas. Una ventaja modesta en términos de inteligencia del sistema sería útil aquí, ya sea una máquina I4.0 o un sistema de monitoreo de procesos, por ejemplo, que permita tomar mejores decisiones con mayor rapidez y desviaciones que se detecten con anterioridad. La adquisición de parámetros de corte de metal también facilita el mecanizado en relación con nuevos materiales. “A menudo no son muy susceptibles al corte de metales porque el conocimiento empírico y los resultados de la investigación no están disponibles, o primero tenemos que probar las viejas soluciones antes de desarrollar otras nuevas”, explica Kramer. “Creo que si pudiéramos reunir las primeras tentativas globales de un nuevo material en un solo lugar, tendríamos curvas de aprendizaje significativamente más pronunciadas. Uno de los aspectos en los que nos estamos enfocando en general en el contexto de Industria 4.0 es en la respuesta rápida basada en datos simplemente editados”. Sandvik Coromant estará mostrando en EMO sus mejoras de diseño de la plataforma CoroPlus, que ofrece a sus usuarios soluciones en red para aumentar la fiabilidad del proceso y ahorrar en términos de diseño y planificación. 32 | Edición 4 / Volumen 22 | Agosto/Septiembre 2017 www.metalmecanica.com La nube en lugar de una identificación de herramienta física Desarrollos similares también están tomando forma en Hartmetall- Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH. “En el futuro, los datos de la herramienta se adquirirán durante todo el ciclo de vida”, sostiene Markus Kannwischer, jefe de ingeniería y miembro del consejo. “Esto se aplica especialmente a las herramientas que son reafiladas o adaptadas”. En estos casos, todos los datos geométricos relevantes serán transferidos a la nube: una ID de herramienta física es, por tanto, superflua. Las herramientas también están cambiando: hay una tendencia acelerada hacia la tecnología de sensores que, en la herramienta, en las proximidades del filo, adquiere, procesa y transmite valores medidos. A partir de estos datos, a los algoritmos se les encarga extraer conclusiones sobre los parámetros de mecanizado y regular los sistemas de control en consecuencia. “Idealmente, ya no será necesario introducir valores de alimentación y ajuste en el sistema de control; más bien, la propia herramienta enviará continuamente información sobre su estado y el sistema de control tomará las medidas apropiadas”, añade Kannwischer.


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