-01-RESLWC-IO-01-60 METALMECANICA Vol 23 No3 Mexico 55

MM-Junio-Julio-2018

PRODUCTOS Mecanizado preciso de piezas grandes MITSUI SEIKI presenta su nuevo centro de mecanizado vertical Vertex 100, capaz de mecanizar piezas de trabajo de 1,250 mm de diámetro y 850 mm de alto con carreras de 1,000 mm en X, 900 mm en Y, 750 mm en Z, y un diámetro de giro máximo de 1,480 mm, todo dentro de un volumen de 3 m x 4.2 m. El equipo, construido sobre una cama de hierro fundido patentada y un sólido diseño "box in box" que proporciona rigidez, estabilidad y agilidad superiores, permite conseguir una precisión de posicionamiento en los ejes lineales de 0.001 mm (0.000040"), ± 4 segundos de arco en el eje C y ± 6 segundos de arco en el eje A, gracias a sus tornillos de bola individuales en los ejes X y Z, a sus tornillos dobles en el eje Y, y a sus accionamientos angulares directos que, en conjunto, permiten conseguir aceleraciones y desaceleraciones rápidas de 1G. Las guías pulidas a mano maximizan la precisión, mientras que un sistema avanzado de compensación térmica y la medición con escalas de vidrio, aseguran la consistencia del tamaño y una resolución mínima de 0.001 mm para el mecanizado con husillos de 15,000 rpm, 25,000 rpm o 30,000 rpm, con tamaños de conicidad CAT 40 hasta HSK-A100. El mecanizado se realiza sobre una mesa inclinable y giratoria, apoyada sobre una base rígida y robusta de hierro fundido que proporciona una alta precisión para velocidades de rotación de hasta 100 rpm, siendo todo asistido por un cambiador automático estándar de 60 herramientas, con longitudes máximas de 300 mm y diámetros de hasta 125 mm o 160 mm, siendo todo manejado por un control Fanuc en un display HMI LCD de 375 mm. 54 | Edición 3 / Volumen 23 | Junio/Julio 2018 www.metalmecanica.com Mayor precisión en electroerosión y rectifi cado UNITED GRINDING llevó sus recientemente rediseñadas rectifi cadoras y erosionadora Walter Helitronic Power 400 y Helitronic Power Diamond 400 en el Grind- Tec 2018 de Augsburgo, Alemania. Con camas rediseñadas de alta rigidez para una mayor amortiguación de las vibraciones, un nuevo motor sinfín para el eje C con motor de torque opcional, y lunetas y contrapuntos neumáticos, los dos nuevos equipos consiguen reducir las fugas, mejorar la gestión del calor con mayor limpieza, optimizar la estabilidad del proceso, mejorar los acabados superfi ciales y garantizar una mayor precisión de erosión y rectifi cación con herramientas PCD, estando soportados en la tecnología Fine Pulse y el software Helitronic Tool Studio que viene con todos los equipos “Dos en Uno” de Walter. Estando más en línea con los modelos Helitronic Vision y con un 35% más de capacidad en comparación con modelos anteriores, los dos nuevos equipos permiten rectifi car herramientas de hasta 380 mm de largo, y pueden acomodar cargadores tipo pórtico para hasta 500 herramientas o carg adores robots para hasta 7,500 herramientas, estando disponible también el Robot Loader 25 de Walter como una solución de automatización para herramientas que pesen más de 25 kg. Plaquita para torneado duro La KBH10 es una plaquita de torneado de nitruro de boro cúbico policristalino (PcBN) sin recubrir, de KENNAMETAL, que ofrece una resistencia al desgaste y fuerzas de corte muy bajas. Esta nueva plaquita complementa los grados actuales de PcBN de Kennametal KBH20 y KB5630 proporcionando una resistencia extrema al desgaste que es necesaria para tornear con éxito los metales endurecidos hasta 65Rc, especialmente cuando los acabados de superficie tienen que ser muy finos. La composición PcBN del KBH10 está diseñada para soportar velocidades de corte hasta un 20% superiores proporcionando al mismo tiempo una vida útil de la herramienta igual o en algunos casos superior. Los ingenieros de Kennametal obtuvieron con frecuencia una dureza de superficie Ra 0,2 y Rz 1 manteniendo constantemente el perfil y las tolerancias de dimensiones indicadas anteriormente. Kennametal cita como ejemplo de su aplicación a un conocido fabricante de automóviles que fue capaz de duplicar la vida útil de la herramienta pasando de 150 piezas por filo a 350 piezas durante una operación de planeado interno de un eje de acero aleado 5115 de 140 mm (5,5 pulgadas) de diámetro que había sido tratado térmicamente primero hasta 62 HRC. Por otro lado, un fabricante de ejes de transmisión obtuvo resultados similares y aumentó la vida útil de la herramienta de 250 a 450 unidades por filo torneando acero 58 HRC UC1 (similar al S53) en sus tornos de torreta vertical, manteniendo un acabado de superficie constante de 6 Rz durante el proceso. En cada caso se utilizaron velocidades de corte de 180 m/min (590 sfm) con profundidades medias de corte de 0,15 mm (0,006 pulgadas) y velocidades de avance de 0,22 a 0,32 mm por vuelta (0,0087 a 0,013 ipr).


MM-Junio-Julio-2018
To see the actual publication please follow the link above