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AUTOMATIZACIÓN Crédito: Schunk. www.metalmecanica.com Edición 5 / Volumen 24 | Octubre / Noviembre 2019 | 31 Casos de aplicación Con aplicaciones cada vez más especializadas, los fabricantes de máquinas y equipos están trabajando en colaboración para crear soluciones de mayor valor agregado. DMG Mori y Schae er se aliaron recientemente para desarrollar una máquina capaz de recopilar grandes volúmenes de datos de la propia máquina y de la operación, que pueden evaluarse en la nube. Kuka y Siemens se unieron para lograr la integración de robots con sistemas CNC para aplicaciones automáticas de carga y mecanizado. También Kuka trabajó con Makino para el desarrollo del robot colaborativo iAssist para el cuidado de máquinas herramienta. Murata Machinery y Mazak Corporation colaboraron para crear un sistema de fabricación inteligente, Mazatec SMS, que incorpora la tecnología de manejo de materiales a centros de mecanizado en un entorno de internet industrial de las cosas (IIoT). “Si se busca e cientar el tiempo del proceso se requiere invertir en hardware, si se busca hacer más e ciente el tiempo de la operación puede ser mediante software, y si se busca reducir capital humano, ahí naturalmente las personas se tienen que reemplazar con hardware”, asegura Luis Carbonell, director adjunto de NC Tech, empresa integradora de soluciones 4.0. Integración Actualmente, aún con el tan sonado concepto de fábricas inteligentes y la Industria 4.0, las empresas a nivel mundial muestran tasas de automatización de 15 % a 37 %, aunque según la consultora PwC esto llegará a 50 % en los próximos tres años. Uno de los principales obstáculos para la adopción más rápida de sistemas automatizados es que los grandes fabricantes ejecutan una gran cantidad de software diferentes los cuales no son compatibles. El especialista de NC Tech coincide en que el mayor problema para la integración son los diferentes lenguajes que hablan las máquinas porque una empresa nunca tiene máquinas de la misma marca y modelo, y si además van a adquirir robots o cobots o sistemas automáticos, equipos periféricos, esos elementos también hablan otro lenguaje. “El principal reto es hacer que todo hable el mismo lenguaje y que también puedan hablar un lenguaje de algún sistema ERP para entonces hacer un ciclo completo, cerrado, donde las órdenes que entran por el ERP, lo que se manda producir, una vez que se producen están re ejados en los indicadores reales de la planta productiva”, agrega Carbonell. Como medida para lograr esta conectividad, los fabricantes de maquinaria y equipos periféricos han estado desarrollando soluciones, y


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