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Septiembre de 2021 Página 1 de 2

Cómo encontrar la capacidad oculta en su taller

Dr.-Ing. Miguel Garzón

Aumente la capacidad de producción con su maquinaria existente.

¿Qué gerente de planta no quiere sacar más provecho de su parque de maquinaria? Por su puesto siempre está la atractiva idea de tener nuevos y mejores equipos más rápidos y productivos, pero los costos pueden hacer de esto algo prohibitivo para muchos talleres metalmecánicos que pueden encontrar en una organización de su producción, la manera de cumplir con más entregas en menos tiempo, logrando mayor rentabilidad y aumentando su competitividad.

Este artículo pretende sentar las bases para conocer “qué tuercas se deben apretar” para aumentar la capacidad de producción en la planta. Un buen punto de inicio es entender el término capacidad de producción. ¿A qué se refiere?

El objetivo final: operar a plena capacidad

La capacidad de producción en un taller metalmecánico es el rendimiento máximo que se puede lograr en la producción de partes. De manera habitual, esta es una variable que identifica la mayor cantidad de bienes que se pueden fabricar dada una cantidad determinada de recursos. Estos pueden referirse al tiempo, la mano de obra, o las materias primas.

Lo ideal para cualquier taller es operar a plena capacidad. Esto significa que toda máquina herramienta se utiliza todo el tiempo posible y opera con procesos optimizados para no incurrir en tiempos de inactividad innecesarios. Sin embargo, la realidad es que siempre hay factores que obstaculizan el objetivo haciendo perder valioso tiempo y recursos materiales. Entre estos factores pueden encontrarse averías y fallas mecánicas, problemas de configuración y ajuste de los procesos, pausas injustificadas y pérdidas de calidad, entre otros. En esta misma edición hemos preparado un artículo específico (Página xxx) sobre las 6 grandes causas de pérdida de productividad, para que pueda conocer en mayor detalle las razones por las que se pierde tiempo valioso y actúe para eliminarlas.

Calcular la capacidad de producción

El tiempo de producción de una orden de trabajo es directamente proporcional a la capacidad de producción de su taller. Tener este dato le permite estimar el tiempo necesario para entregar sus productos y con él le da una idea del flujo de caja necesario para gerenciar sus recursos.

La capacidad se define como la máxima producción que un taller puede fabricar en un periodo de tiempo con sus recursos disponibles (por ejemplo 500 cigüeñales por día).

Para llegar a este valor, se debe calcular la capacidad por hora de la máquina/planta: Este es un cálculo sencillo del número de máquinas multiplicado por el número de horas disponibles para funcionar, por turno, mes u otro periodo de tiempo. (Por ejemplo, 10 fresadoras a 8 hr por turno = 80 hr)

Después, calcule la capacidad de producción de un producto. Esto es la cantidad de tiempo necesario para producir una unidad y se divide por la capacidad de hora de la planta. (Por ejemplo, un producto tarda en fabricarse 0.5 hr y la capacidad por hora de la planta es de 80 hr. En este caso 80/0.5 sería 160 unidades por turno)

La mayoría de las fábricas producen más de un producto. Si el tiempo para producir cada artículo es diferente, entonces la combinación de unidades por hora hasta la capacidad máxima se determina por la posición del pedido, o el horario para trabajar dentro de esa capacidad. El ideal es llegar a calcular un promedio ponderado de la capacidad de los diferentes productos a lo largo de un tiempo, para tener un solo valor por tipología general de producto. Es obvio que un pedido de motores completos tendrá una capacidad muy distinta a la de una de solo cigüeñales, pero es importante llegar a agrupar productos por características similares que permitan tener un valor disponible y confiable a la hora de comprometerse con una producción.

El factor que hace falta tener en cuenta aquí es el porcentaje de utilización de los equipos.

En primer lugar, en ningún taller del mundo una máquina se utiliza el 100% de las 168 horas de la semana durante meses sin parar. Existe una planeación del tiempo productivo, que puede ser en casos tradicionales de unas 80 horas, teniendo en cuenta 2 turnos de 8 horas por 5 días hábiles de trabajo. Es decir se tiene una utilización de 80/168 = 47,6%.

Adicionalmente, existen las paradas debido a pérdidas debido a condiciones propias del proceso, que se miden en el llamado OEE (Overall Equipment Efficiency). Este es el estándar reconocido para medir la eficacia de la fabricación, y tiene en cuenta la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. Un taller de clase mundial alcanza valores de OEE del 85%, es decir logra una eficiencia total de utilización de su planta del 47.6% x 85% = 40%.

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Disponibilidad: Cantidad de tiempo que una máquina está en ciclo produciendo piezas en comparación con la cantidad de tiempo que una máquina está programada para estar en ciclo.


Palabras relacionadas:
Manufactura, Industria, taller, Optimizar taller de manufactura
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