Es importante resaltar que el ECM no genera afectación térmica en la microestructura del material, por lo que evita fallas futuras de los componentes por esfuerzos residuales.
En general, los especialistas en ECM de la empresa alemana prevén grandes oportunidades para su tecnología en el futuro. Esto, por ejemplo, también se aplica de cara a la electromovilidad emergente en Asia, América y Europa: según Plattner, cuando la industria automotriz o sus proveedores planifican nuevos proyectos de producción para los que confían en flujos de trabajo eficientes, en muchas áreas de aplicación no hay forma de evitar ECM o PECM. Por un lado, el proceso simplifica el proceso de mecanizado general de componentes complejos con geometrías exigentes. En este contexto, los costes de producción pueden reducirse notablemente. Por otro lado, la eliminación electroquímica del material asegura una calidad de componente muy constante. Creemos que estas ventajas marcarán la diferencia".
La serie PI viene con una huella de solo 5,5 m2, incluida la filtración. Utiliza soluciones modulares adoptadas para reducir costos, con la posibilidad de producir pulsos de hasta 6000 A en su versión de PECM. Al mismo tiempo, se diseñó para lograr un máximo en rigidez, sobre todo para los módulos de mecanizado. Gracias a esto se logra que el proceso de ECM se ejecute con precisión, eficiencia y confiabilidad. Cortesía EMAG.
Mecanizado del blisks con PECM
Las exigencias en la construcción de motores aeronáuticos están aumentando. La eficiencia de las turbinas debe optimizarse continuamente y esto se consigue, entre otras cosas, con velocidades y relaciones de presión más elevadas. Sin embargo, esto aumenta la carga en el impulsor del compresor. Ésta es otra razón por la que el rotor se fabrica a menudo como un componente integral (álabes integradas al disco integrado: blisk, por su abreviatura en inglés) a partir de materiales de alta resistencia mecánica y térmica a base de níquel o incluso de titanio. Para esto se requieren nuevos procesos como el PECM. El proceso garantiza un bajo desgaste de la herramienta y una alta repetibilidad con muy buena calidad superficial. Además, no hay formación de rebabas.
Para el mecanizado general de los blisks, fabricantes como EMAG aconsejan dividirlos en un proceso de desbaste (ECM) y un proceso de acabado (PECM). La configuración de parámetros electrónicos de potencia se adaptan a cada caso particular para optimizar el proceso.
Es importante resaltar que el ECM no genera afectación térmica en la microestructura del material, por lo que evita fallas futuras de los componentes por esfuerzos residuales.
Turbocargadores cada vez más potentes
En el mundo automotriz, la tendencia se mueve hacia la fabricación de motores cada más pequeños con mayor potencia. Para esto, los turbocompresores cobran cada vez más importancia. El ECM se establece como un proceso fundamental para su fabricación en masa. Cortesía: EMAG
En el mundo automotriz, la tendencia se mueve hacia la fabricación de motores cada más pequeños con mayor potencia. Para esto, los turbocompresores cobran cada vez más importancia. Como resultado: los componentes centrales del turbocompresor, como la rueda de la turbina o el rotor de la turbina, deben producirse de manera más eficiente en grandes cantidades con materiales difíciles de mecanizar como el Inconel, donde los procesos convencionales alcanzan sus límites y abren paso al uso de procesos como el ECM.
Mecanizado de splines en rotores, mediante brochado por PECM en el módulo con oscilador de la máquina PI800 de EMAG. Cortesía: EMAG
Aplicación de nuevas tecnologías: Impresión 3D + ECM
En entrevista otorgada por Richard Keller, experto de EMAG en ECM, durante la última feria EMO 2019 se le preguntó si existe una aplicación en la que se superpongan la la impresión 3D y la tecnología ECM. “Sí, de dos formas. Por un lado, utilizamos la tecnología de impresión 3D nosotros mismos para fabricar nuestras herramientas con canales de lavado interno (cátodos). Por otro lado, el proceso ECM ya se está utilizando hoy para postprocesar componentes impresos en 3D”, comentó Keller.
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Por otro lado, a menudo, la calidad de la superficie o la precisión de los componentes impresos no cumple los requisitos impuestos a las piezas de trabajo individuales. Por lo que complementó el experto: “Aquí es donde entra en juego nuestro proceso ECM sin contacto y térmicamente neutro. Permite un post-procesamiento eficiente de áreas superficiales completas en un solo paso al bajar un cátodo de herramienta de forma correspondientemente negativa sobre la superficie a procesar, por lo que la geometría de la herramienta se transfiere a la pieza de trabajo”.
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