Sujeción de herramientas segura y eficiente

Sujeción de herramientas segura y eficiente

Comunicate con el proveedor:

Contactar

!noticia guardada!

El sistema de protección contra la extracción de la herramienta Safe-Lock, de Haimer, garantiza una segura sujeción de la herramienta de corte. Las guí­as especiales en el portaherramienta embonan en las ranuras helicoidales del zanco de la herramienta, creando fuerzas de sujeción por fricción y un bloqueo positivo por el embone de las formas. Esto impide de manera efectiva la extracción de la herramienta del portaherramienta e incrementa la productividad mediante el uso de parámetros de corte permitidos más altos.

Safe-Lock se ha convertido en un estándar de facto en el área de sujeción de herramientas para operaciones de fresado y, según Haimer, ha demostrado un desempeño superior a los portaherramientas de fresado convencionales y los portaherramientas tipo Weldon. Esto está demostrado por la cantidad de socios con licencia, algunos de los cuales se encuentran entre los principales fabricantes de herramientas de corte y portaherramientas del mundo, por ejemplo, Walter, Widia, Sandvik Coromant, Seco Tools, Sumitomo, Kennametal, Helical, Emuge Franken, Data Flute, Niagara, OSG, Mapal, Iscar e Ingersoll.

Estamos orgullosos de que nuestro sistema de protección contra la extracción de la herramienta Safe-Lock se haya establecido como el nuevo estándar en la industria del mecanizado en duro y fresado de desbaste, y también se está volviendo cada vez más importante en otras áreas como el fresado trocoidal".

Andreas Haimer, director general de Haimer.

Andreas Haimer, director general de Haimer, explica: "estamos orgullosos de que nuestro sistema de protección contra la extracción de la herramienta Safe-Lock se haya establecido como el nuevo estándar en la industria del mecanizado en duro y fresado de desbaste, y también se está volviendo cada vez más importante en otras áreas como el fresado trocoidal. Así­ mismo, estamos muy contentos con nuestros nuevos socios con licencia, que ayudan a expandir el portafolio Safe-Lock y lo hacen disponible a más usuarios finales", puntualizó.

í‰xito en la industria aeroespacial

Safe-Lock surgió de los requisitos del mecanizado en duro, que es un desafí­o diario en las industrias aeroespacial y de producción de energí­a. Los materiales innovadores, como varias aleaciones de titanio, no solo son ligeros, sino que también son muy rí­gidos, resistentes a la corrosión y difí­ciles de mecanizar. Esto no solo afecta los conceptos y procesos de la máquina, sino también las herramientas de corte y los portaherramientas que se utilizan.

Muchas piezas están hechas de un bloque sólido y durante el proceso de fresado se elimina hasta el 90 % del material. Con el fin de optimizar el proceso, tanto económica como cualitativamente, y para lograr una alta tasa de remoción de metal, se eligen torques y velocidades de avance altas con bajas rpm. Pero durante esta operación de corte de alto rendimiento (HPC) se producen altas fuerzas de extracción. En combinación con fuerzas de corte altas y velocidades de avance agresivas, se crea un movimiento de flexión de la herramienta en el portaherramientas que, al final, aumenta el riesgo de extracción de la herramienta. Esto afecta especialmente a todos los diseños de portaherramientas que proporcionan una sujeción precisa y una alta concentricidad como, por ejemplo, portaherramientas térmicos, hidráulicos o de fresado.

Por ello, Safe-Lock se ha generalizado en la industria aeroespacial. Alexander Steurer, gerente senior de Programación de Componentes del Estator en MTU Aero Engines, en Múnich (Alemania), sustenta la decisión de usar el sistema Haimer: "la combinación de protección extraí­ble y la mayor concentricidad del sistema Safe-Lock conduce a una baja vibración y, como resultado, a un proceso de mecanizado muy estable. Gracias a las mayores profundidades y avances de corte, la tasa de remoción de metal puede aumentar significativamente".

Los beneficios del descentramiento de menos de 3 μm, que proporciona el diseño simétrico de Safe-Lock, junto con un equilibrio óptimo y la posibilidad de preajuste de longitud fácil, fueron motivos importantes para que MTU sustituyera sus anteriores sistemas de sujeción Whistle Notch o Weldon. Si bien estos otros sistemas, de hecho, impiden la extracción de la herramienta, ambos son asimétricos por diseño, por lo tanto, el balanceo y la concentricidad son insuficientes.

Safe-Lock también ha encontrado seguidores entusiastas en la industria automotriz. Trabajando en Glí¤tzer, Daniel Rautenbach, director general de CNC-Machining Specialists, ubicada en Solingen, indica que, en su negocio, la diferencia entre ganancia y pérdida se reduce a la eficiencia del proceso. Por lo tanto, no comprometer la calidad es imprescindible.

A través de uno de los mayores proyectos en esta área, Ingo Schulten, gerente de operaciones de la empresa, conoció Safe-Lock y comenzó a usarlo a mediados de 2013. La aplicación especí­fica era parte de un disco de freno de camión operado neumáticamente, fabricada en fundición de grafito esferoidal, tipo EN-GJS-800-2. Para fresar contornos cóncavos, el contacto entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo no es solo en un punto, sino que cubre entre 30 % y 40 % de la herramienta. Ingo Schulten, indica: "las fuerzas de corte y el contacto entre la pieza y la herramienta de corte extremadamente altos hacen que la herramienta tienda a tratar de salir del portaherramienta". Los portaherramientas Weldon utilizados aseguraron que la herramienta de corte no saliera del portaherramientas, pero el tornillo de sujeción lateral evitó que la herramienta alcanzara una buena concentricidad. Según Schulten, "la vida útil de la herramienta era muy inestable, lo que incluso llevó a ruptura de herramientas".

Las pruebas de fresado con Safe-Lock lo convencieron a él y a los demás empleados de Glí¤tzer. "Para mí­, el cambio a Safe-Lock parecí­a obvio, como usar un encendido eléctrico en lugar de una manivela para arrancar un automóvil", explicó Schulten. Los parámetros de corte mejoraron y la vida útil de la herramienta aumentó en un 40 %, consistentemente.

Beneficios de corte a alta velocidad

Safe-Lock también se ha popularizado en el mecanizado de alta velocidad con fresas de hélice extremadamente alta, así­ como en fresado trocoidal. Durante las operaciones de fresado trocoidal, donde la velocidad de corte y la profundidad de corte axial se pueden aumentar a través del soporte de un software, la productividad se mejora significativamente. De este modo, las operaciones de fresado se llevan a cabo tres veces más rápido con profundidades mayores de corte, incluso cuando se trata de materiales duros y difí­ciles de mecanizar.

Sin embargo, esto también aumenta el peligro de que la herramienta se salga. Aunque solo se remueve una viruta delgada durante las operaciones de fresado trocoidal, con frecuencia se utiliza toda la longitud de corte de la herramienta en el proceso. Esto da como resultado fuerzas axiales más altas, que obligan al usuario a prestar atención a tener una sujeción segura de la herramienta de corte. Las caracterí­sticas óptimas de balanceo y descentramiento de la tecnologí­a de sujeción térmica, en combinación con la seguridad de sujeción del sistema Safe-Lock, permiten lograr la mayor productividad a través de velocidades más rápidas y una mayor vida útil de la herramienta.

Sujeción segura y eficiente

El principio de Safe-Lock se puede explicar de la siguiente manera: las ranuras en forma de espiral se rectifican en el zanco de la herramienta de corte y tienen el mismo ángulo que el de la herramienta. En combinación con la forma especial erosionada en el portaherramientas (portaherramientas térmicos, portaboquillas o también portaherramientas hidráulicos), las ranuras evitan que la herramienta de corte se gire o se salga del portaherramientas durante el mecanizado bajo condiciones extremas, lo que ocasiona costos muy elevados al producir piezas de trabajo caras. La combinación de protección de extracción y alta precisión de concentricidad conduce a menos vibraciones y tasas de remoción de metal muy eficientes. Con esto, es posible aumentar significativamente las tasas de remoción de metal al aumentar la profundidad de corte y los avances. Además, se reducirá el desgaste de la herramienta.

Te podría interesar...

Lo más leído

Reciclaje del metal duro
Remoción de material

Reciclaje del metal duro: un negocio sostenible que reduce el impacto ambiental en la indu...

・Mar 7, 2023
 industria metalmecánica para 2024
Sostenibilidad

La industria metalmecánica se encuentra en profunda transformación, conozca las tendencia...

Dianny Niño, editora Metalmecánica・Ene 17, 2024
Centros de mecanizado
Conformado

Aquí le contamos qué son los centros de mecanizado, para que sirven, sus funciones princip...

Equipo editorial de Metalmecanica ・Ene 18, 2024
Grupo Hi-Tec
Fabricación

Como parte del Open House 2023, el Grupo Hi-Tec dio a conocer ofertas tecnológicas avanzad...

Equipo editorial de Metalmecanica ・Mar 28, 2023