Inicie así el proceso de transformación digital en su taller

El ingeniero Renato Mota, gerente regional de negocios de Rockwell Automation para Latinoamérica comparte estrategias y ejemplos de cómo el uso de la automatización y de los dispositivos inteligentes ayudan a ganar productividad, reducir el riesgo en la operación y mejorar los indicadores claves de calidad.

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No hay alternativa. Si se quiere entrar en la era de la industria 4.0 y la digitalización industrial es necesario realizar inversión. Sin embargo, hay factores claves a evaluar antes de hacerlo. Un diagnóstico acertado y asesorado detectará en primera instancia los puntos claves de inversión que permitan el retorno rápido de esta y su justificación para pasar a otras áreas.

Así lo explica Renato Mota, gerente regional de negocios de Rockwell Automation para Latinoamérica, a cargo del segmento de dispositivos inteligentes, quién en el encuentro latinoamericano de manufactura, Smart Productions explicó cómo la transformación digital es un asunto transversal para la industria e invitó a derribar mitos sobre su implementación en las pequeñas fábricas.

“Si pensamos en términos de mercado, el tema de la competencia global es algo que hoy está muy presente”, afirma Mota y explica que, independientemente si la planta está en Perú, Chile, México o Brasil, la competitividad es local y regional entre todos.

“También hay factores económicos, políticos que meten mucha presión por los tiempos qué estamos viviendo”, señala Mota y enfatiza en que esos factores no se pueden dejar a la deriva porque afectan directamente la consecución de metas.

Además, las industrias todos los días apuntan en dirección a una mayor producción con menor costo, sin pérdida de calidad, ni rendimiento. “Estamos viviendo una era de empresas innovadoras y esto se aplica a todos los niveles en la cadena de suministro”.

El panorama

En una reciente encuesta realizada por The Economist Intelligence Unit a cargos dirigenciales sobre el internet de las cosas y cómo ven el impacto de esta en sus operaciones, la gran mayoría cree que esto va dar un resultado importante en temas de crecimiento del mercado.

El 84% cree que se tendrá crecimiento a largo plazo y la mitad de ellos cree que se mejorará la productividad, pero solo el 7% tiene una estrategia definida para lograr algún tipo de resultado con el internet de las cosas. “Todos ven que hay un valor, pero no saben cómo implementarlo”, señala Mota.

Factores a tener en cuenta

Las compañías que están liderando el mercado ya empezaron a implementar estrategias de digitalización, sin embargo, Mota destaca que hay factores claves a tener en cuenta antes de empezar a tomar acciones concretas.  Por ejemplo, las presiones del mercado generan la necesidad de tener una cadena integrada entre la fabricación y los proveedores, al mismo tiempo que demanda reacciones rápidas de acuerdo con el mercado para mejorar costos y productividad.

Así mismo, las personas son el eje central de los procesos de digitalización. “Es importante la transferencia de conocimiento entre las generaciones. El talento que llega debe ser adaptable porque trabaja en múltiples máquinas, por eso se debe tener operaciones flexibles”, señala Mota y resalta que a la par es importante pensar en la seguridad laboral y el mantenimiento en las máquinas.

Por último, hay una mezcla entre el mundo físico y virtual, donde se debe tener en cuenta conceptos como: cloud, conectividad, movilidad, inteligencia artificial, realidad aumentada, realidad expandida y blockchain.

Evaluar para empezar

“Lo primero es hacer un autoanálisis y tener en cuenta cómo está nuestra organización hoy”, resalta Mota, pues sin un diagnóstico claro, no se puede formular una estrategia. “Como hay tantos proveedores en el mercado, la gente se confunde y no sabe qué camino seguir. Por eso no se cree mucho en el retorno de inversión en temas de transformación digital”, añade.

La evaluación debe comprender todo lo que compone la fábrica. Mota hace énfasis en que se debe identificar cuáles son las áreas donde es prioritario hacer inversión anticipada para modernizarlas y sacar datos para convertirlos en información valiosa. “Si se mira el parque fabril en latinoamérica muchas compañías tienen maquinarias de décadas que aún funcionan, pero no permiten hacer una transición a la tecnología interconectada”, explica.

¿Por qué hacer inversiones de este tipo?

Tener los equipamientos adecuados permite tener una manufactura flexible, factor importante debido a la transición de una producción en masa a la customización en masa. “Al tener una línea de producción que permita, por ejemplo, cambiar el producto por lotes, se evita una pérdida grande de tiempo”, comenta Mota.

Así mismo, tener una infraestructura que garantice que todas las máquinas puedan comunicarse entre sí en un sistema unificado, permitirá hacer un control de calidad, performance y producción de manera mucho más eficiente al tener los datos disponibles en el momento, lo que garantiza una optimización de la producción.

Mota lo ejemplifica de la siguiente forma al comparar dos máquinas que son en teoría similares. Si una produce más que la otra o dependiendo el turno la producción aumenta o disminuye, ese tipo de dudas se pueden contestar con un sistema integrado, lo que produce datos confiables y disponibles en cualquier momento. “Hay que pasar de un montón de islas de información a un sistema totalmente integrado”, añade.

Además de los sistemas y las tecnologías inteligentes, hay otras ventajas en el transporte de materiales, donde se encuentran sistemas ineficientes y se convierten en los obstáculos más grandes. Los tradicionales son fijos, mecánicos y dependen de motores que ocupan más espacio. Hoy en día hay tecnologías con motores magnéticos, hechos de aluminio y donde se puede controlar la velocidad.

También están los robots, donde la industria automotriz es muy fuerte. “Los robots colaborativos son más sencillos de programar, pequeños, movibles y ayudan a maximizar el trabajo humano”, comenta Mota y añade que así mismo los gemelos digitales son una solución que permite hacer la simulación de una pieza sencilla, hasta la de una planta completa de forma rápida para tomar decisiones acertadas.

Al respecto, el Dr.-Ing. Miguel Garzon, editor en jefe de Metalmecanica.com y con quien Mota conversó al final de conferencia en Smart Production, señala que los gemelos digitales son los últimos peldaños del camino hacia la industria 4.0. “El análisis de datos va a alimentar modelos que predicen cómo se comportan los procesos y nos va permitir llegar a la flexibilización de la manufactura en la cual se puede responder de manera eficiente a cambios inesperados en pedidos de productos o fallas de la cadena de suministro, por ejemplo”.

Mota hace énfasis en quitar la mítica qué hay acerca de los gemelos digitales. “Son una herramienta, no es algo técnicamente lejos, pero se debe cambiar la mentalidad para empezar a utilizarlos cada vez más”.

La industria automotriz toma la delantera

Esta industria está al frente de todas en la implementación de tecnologías 4.0, sobre todo en el aprovechamiento de los datos para optimizar la producción. “Hacer más con menos hace parte del adn de esta industria que ya entiende el valor de los datos para sacar ventajas competitivas”, explica Mota.

En este momento hay tendencias específicas en las empresas del mercado automotriz tier 1, 2 y 3 que producen piezas. Por ejemplo, el cambio de powertrains de combustión hacia los vehículos eléctricos, porque los fabricantes principales ya tienen oferta en este segmento. “Los proveedores tienen que reaccionar de manera adecuada a las necesidades del mercado”, señala Mota.

Así mismo la frecuencia con que las personas cambian de vehículo ahora es más corta. Para Mota esto impacta en la optimización de materiales más leves, flexibles y que permitan tener soluciones más adecuadas en el mercado.

“Como tenemos una migración hacia vehículos eléctricos, la batería es clave para este tipo, así que la fabricación y la tecnología alrededor de estas se vuelve cada día más importantes y críticas. Hay mucha inversión global en esta área”, comenta Mota.

Un paso para todos

Mota, quien lleva más de 20 años de experiencia en las áreas de manufactura en diversas industrias, enfatiza en que algunas empresas creen que la implementación de estas tecnologías está muy lejos. “No es así. Todo empieza a veces con la implementación de un sensor que nos va permitir sacar ventaja competitiva e información clave para análisis”.

Por ejemplo, si hay una máquina que tiene un sensor que monitorea una pieza en cierto proceso, pero este es estándar y se cambia por uno más avanzado, la información que se puede obtener es mayor. “Así puedo conocer si la temperatura está cambiando, lo cual es información predictiva para el mantenimiento. Son cosas que tiene mucho sentido para empresas de tamaño reducido y que construyen un paso en la transformación digital”.

Por último y ante una pregunta del Dr.-Ing. Garzón sobre el panorama de digitalización en Latinoamérica, Mota señala que la inversión en estas tecnologías y la capacitación del personal en la región es una prioridad. “La gran mayoría de las plantas que tenemos en Latinoamérica no tienen la capacidad, ni la infraestructura para hacer el proceso de transformación”.

Una vez más Mota ejemplifica que si una fábrica tiene una máquina de la década de los 70 o 80 y se pregunta ¿por qué hacer este tipo de inversiones si aún funciona bien? La respuesta puede estar en la mejora de la productividad.

“Hay estudios y análisis donde el gran factor que impacta la productividad son paradas no programadas. Aunque una máquina tenga que parar en algún momento, las paradas que no planifico son un problema”, explica Mota y añade que, más allá de una inversión en equipos que en algún momento se dará sí o sí, capacitar a la gente en procedimientos de procesos también es una forma de inversión.