Qué se vio en la EMO 2003

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Lanzamiento mundial en EMO: DMC 75 V lineal
Deckel Maho lanzó un nuevo desarrollo en herramientas y manufactura de moldes con el centro de mecanizado vertical de precisión DMC 75 V lineal. Dispone de motores lineales en todos los ejes para obtener respuestas dinámicas y excelente productividad, precisión en el mecanizado y contorneado, y calidad superficial. Adicionalmente, sus opciones permiten expandir el DMC 75 V lineal hacia un centro de mecanizado de cinco ejes simultáneos.

Sus motores lineales en todos los ejes le permiten aceleraciones máximas de 2 g y velocidades transversales máximas de 90 m/min, lo que se refleja en un aumento en productividad hasta de 20%. La base del buen funcionamiento de la máquina y, por lo tanto, de la calidad superficial, se fundamenta en la estabilidad y rigidez del diseño de la bancada de la máquina fundida en tipo portal y optimizada con FEM. Además, los sistemas de medición directa de los desplazamientos facilitan la precisión en el mecanizado y contorneado.

Su nueva opción para el mecanizado de cinco ejes simultáneos es realizada por un eje giratorio (Swivel axis) en la cabeza del husillo, junto con una mesa rotatoria CNC. También estos ejes son fijados por mecanismos directos que operan en armonía con los tres ejes lineales de alta velocidad. Otras ventajas son la ampliación del espacio de mecanizado para el desalojo de virutas, al igual que la modificación de la geometría de la bancada para el acceso del operario. Además, la puerta lateral y una puerta frontal adicional en la máquina, permiten que un puente grúa opere por encima de toda el área de mecanizado.

Para este centro de mecanizado vertical fue seleccionado un controlador 3D de alta velocidad Heidenhain iTNC 530. El panel de control DMG con pantalla de 15" TFT aloja no sólo una tecnología de control de alta calidad sino también un nuevo programa ATC (Aplicación de afinado del ciclo, Application Tuning Cycle). Al presionar un botón, el ATC automáticamente optimiza los parámetros de mecanizado de las respectivas superficies, velocidades y precisión, y las integra en el programa de la pieza de trabajo. "Lejos de estándares y hacia lo óptimo en toda situación" es el objetivo de esta máquina. En lugar de proceder con los parámetros básicos de la máquina para cada proceso de mecanizado, como desbaste o acabado, el ATC afina los ciclos de mecanizado para el DMC 75 V lineal --automáticamente y optimizado para la pieza de trabajo y los resultados--. Esto minimiza el tiempo de mecanizado para una máxima calidad (si es necesario, también como una función del peso de la pieza). Gracias al control adaptativo de la aceleración, fijado como estándar, el sistema CNC registra el consumo de energía de los ejes para determinar el peso del montaje de la pieza y escoger, apropiadamente, los parámetros óptimos para una respuesta dinámica. Un gran número de opciones completan el rango de ofertas del DMC 75 V lineal. Por ejemplo, la ampliación del grado de automatización.

Integración simplificada en máquinas multitarea
Coromant Capto es un sistema modular de herramientas diseñado para ser igualmente efectivo en todas las operaciones de corte que presentó la empresa Sandvik Coromant durante la EMO. Integrado en centros de torneado/fresado o centros de mecanizado, el Coromant Capto proporciona flexibilidad y reducción del inventario.

Para simplificar la integración y satisfacer la demanda por un diseño más compacto, Sandvik Coromant ha introducido un nuevo juego de sujeción de husillos para fabricantes de máquinas-herramienta y husillos.

El nuevo mecanismo de sujeción consiste en un amplificador mejorado, combinado con un gas spring --la última solución para husillos de alta velocidad--. Este sistema mantiene la misma fuerza de sujeción hasta cinco veces más que los resortes convencionales.

La combinación de la forma poligonal del Coromant Capto y el diseño del nuevo sistema de sujeción lo habilita para operar en cualquier situación en máquinas de baja y alta velocidad sin cambiar las propiedades de balanceo del husillo.

Otra de las novedades presentadas por Sandvik en Milán fue la nueva fresa frontal de gran avance para cortes profundos y condiciones difíciles. La CoroMill 245-18 es un cortador robusto con un inserto largo y grueso para grandes ratas de remoción de material. La versión larga de CoroMill 245-12 amplía las opciones disponibles y cubre las aplicaciones de mayor demanda.

La CoroMill 245-18, para cortes ligeros, se convierte en una eficiente opción de fresas frontales para la mayoría de materiales ISO-P, -M, y --K en los centros de mecanizado ISO 50 y 60. Esta herramienta es capaz de mecanizar superficies con excelente acabado --particularmente, cuando se usa con insertos en seco--. Los ejes de corte reforzados para cortes de profundidad de 6 mm a 8 mm con un rango de avance de 0,2 mm a 0,4 mm hacen que la herramienta trabaje sobre blancos con características de forja y grandes variaciones en profundidad de corte. En condiciones favorables, es posible lograr una profundidad máxima de corte de 10 mm. La CoroMill 245-18 se encuentra disponible en diámetros de 80-250 mm para desbastes, pasos fino y extrafino para máximo desempeño en diferentes condiciones de mecanizado.

Herramienta universal para torneado/taladrado
La empresa Boehlerit presentó su herramienta universal para torneado/taladrado Pentatec, utilizada principalmente para el torneado ISO de aceros. Anteriormente, se utilizaban cinco herramientas de corte ISO para desarrollar operaciones como refrentado, taladrado profundo (hasta 5% de distancia del centro del diámetro nominal de la herramienta, para aceros), barrenado, torneado longitudinal, así como el fresado y roscado complejos.

Ahora los materiales de aluminio y fundiciones también pueden ser mecanizados con el Pentatec. Un rompevirutas específico (BAL Boehlerit Aluminium) ha sido desarrollado para el mecanizado de aluminio. Esta geometría permite el taladrado profundo hasta de 25% de distancia del centro del diámetro nominal de la herramienta para materiales de aluminio (con un diámetro nominal de herramienta de 20 mm se puede taladrar un agujero hasta de 30 mm). Esto significa que varias herramientas especiales pueden ser reemplazadas por una herramienta Pentatec.

Las fundiciones de hierro gris y esferoidal pueden ser mecanizadas con la nueva geometría de BMC (fundición de hierro medio de Boehlerit). La geometría optimizada y el correcto material de corte para cada aplicación han sido incluidos en su rango de productos: el grado LW610(HW-K10) para mecanizado de aluminio y el nuevo grado Casttec LC 620B (HC-K20) para mecanizado de fundición de hierro.

Los ciclos de trabajo en centros de torneado se pueden reducir en 30% con los insertos Pentatec. Como no hay necesidad de cambios de herramienta, se evitan las corridas en vacío y ya no se requieren algunas operaciones de mecanizado.

Insertos con recubrimientos CVD y PCBN
Kennametal presentó un nuevo PCBN sólido con recubrimiento de aluminio multicapas CVD. Kennametal es el único fabricante mundial que ofrece esta combinación de sustrato sólido de PCBN con máxima resistencia y recubrimiento de aluminio CVD --una de las mejores capas protectoras contra el desgaste por difusión química.

La combinación de un PCBN sólido y resistente, con elevado contenido de CBN y un recubrimiento multicapas de aluminio, ofrece un gran número de ventajas. La alta resistencia a la fractura del sustrato PCBN y la conveniencia para operaciones de desbaste con grandes profundidades de corte dan como resultado un proceso de alta confiabilidad y un incremento de productividad. Los insertos de múltiples ejes que pueden ser usados por ambos lados, favorecen la razón costo/filo de corte. El recubrimiento de aluminio en multicapas ofrece protección contra el desgaste térmico y químico e incrementa la vida de la herramienta comparada con los grados no recubiertos de PCBN, gracias a las mejoras en la resistencia a grietas y desgaste. La alta integridad del recubrimiento incrementa su adhesión al sustrato, aumenta la fiabilidad del proceso y permite mayores parámetros de corte.

El principal campo de acción del KB9640 es el desbaste de alto desempeño y acabado de fundiciones de hierro gris perlítico, por ejemplo, en el mecanizado de rodillos y discos de frenos. Esta clase de herramientas también alcanza buenos resultados en el desbaste de aceros endurecidos, fundiciones de hierro templadas y con recubrimientos duros. El rango de productos abarca un gran número de geometrías negativas Kendex en formas cuadradas, romboidales, triangulares y circulares.

Una solución sin contacto para la detección de rupturas de herramientas
Renishaw presentó un producto para el sistema de reglaje de herramientas sin contacto mediante láser. El sistema compacto NC2 ofrece una solución para compañías que requieran detectar rápidamente la rotura de herramientas para uso en operaciones de mecanizado sin atención humana, donde el daño de la herramienta puede causar piezas imperfectas o devoluciones.

Aunque sólo mide 135 mm (longitud) x 26 mm (ancho) x 77 mm (altura), el sistema de láser NC2 de Renishaw puede detectar herramientas tan pequeñas como las de 0,15 mm de diámetro, y alcanza una creciente demanda para trabajos en pequeños centros de mecanizado y máquinas de altas velocidades de corte.

El sistema NC2 presenta un ciclo mejorado de detección de ruptura de herramientas, recientemente incluido en el sistema NC3 de Renishaw, el cual comparte las mismas dimensiones del NC2, pero ofrece un beneficio adicional para la medida precisa de la longitud y diámetro de la herramienta para su reglaje. Utilizando rutinas estándar de calibración, el sistema NC3 puede medir herramientas tan pequeñas como de 0,2 mm de diámetro en cualquier parte del rayo láser y, gracias a su repetitividad de +/-0,5 m m (2s ) y su rápida respuesta en tiempo, la precisión alcanza a todo el rango de herramientas.

Ambos sistemas presentan la tecnología de microagujeros, introducida por Renishaw en su sistema de láser NC1 para reglaje de herramientas. El sistema consiste en una corriente continua de aire que fluye a través de microagujeros para proteger el sistema de posibles contaminantes como refrigerantes, virutas y grafito. Independiente de la orientación de la unidad, esta protección es constante, aun durante la medición, sin ningún efecto sobre la repetitividad del reglaje de la herramienta.

El nuevo software le ha permitido a Renishaw ampliar sus avances hacia los sistemas NC2 y NC3, e incorporar un nuevo ciclo de detección de ruptura de herramientas a alta velocidad. Dependiendo de las configuraciones en la instalación, los usuarios existentes del NC1 pueden actualizar sus sistemas para beneficiarse de las nuevas características.

Lanzamientos de Mikron
Mikron realizó varios lanzamientos de su línea de centros de mecanizado. Se destacaron algunos. El HSM 600U: centro de mecanizado de alta velocidad y 5 ejes simultáneos integrados en un sistema completo; el XMS 400U: un genuino centro de mecanizado de ultraelevada velocidad para mecanizado con 5 ejes simultáneamente, equipado con el sistema de control de Mikron Cyclone; el HSM 300 con WPC 188: centro de mecanizado de alta velocidad para producción de electrodos con un sistema de pallets y cambiador de pieza de trabajo, apropiado para materiales que producen grandes cantidades de polvo, tales como el grafito; el UCP 600 Vario con cambiador de pallets: un centro de mecanizado de 5 ejes de alto rendimiento con cambiador de pallets integrado; el UCP 1150: centro de mecanizado universal de 5 ejes de alto rendimiento para grandes piezas de trabajo, equipado con una mesa rotatoria accionada por motor (torque motor) para una excelente dinámica en el mecanizado de 5 ejes simultáneos; el VCP 1000 Duro: centro de mecanizado de alto rendimiento con una robusta y única bancada.

Capítulo aparte merece su máquina inteligente que estuvo en demostración durante la feria. La máquina incluye un concepto del programa que brinda a los centros de mecanizado Mikron mayor desempeño y productividad, representados en novedosas formas de comunicación, precisión, confiabilidad y fiabilidad del proceso.

Mayor velocidad en el mecanizado de fundiciones en hierro
TX100 es la última solución tecnológica en recubrimientos que presentó Seco Carboloy durante la EMO Milán. Esta línea de insertos brinda la clave para una alta productividad en el mecanizado de aplicaciones que incluyen fundiciones de hierro gris, dúctil y maleable. Las pruebas realizadas sobre el TX100 indican un incremento de 40% en la velocidad de mecanizado y cuatro veces más en la vida de la herramienta, comparada con otras clases en fundiciones de hierro.

La línea TX100 puede ser utilizada en una variedad de aplicaciones, desde desbastes medios hasta acabados. Esta nueva clase mantiene el tamaño de las piezas por más tiempo con menores compensaciones para mejor control dimensional. Con su gran capacidad, resistencia y durabilidad, la línea TX100 es ideal para aplicaciones en fundición, y piezas para las industrias agrícola y automotriz. La línea TX100 se encuentra disponible en una amplia gama de formas y geometrías de insertos, incluidos los CNMG y WNMG en la geometría MR7.

Seco Carboloy también lanzó dos nuevas clases de insertos para fresado de aceros, aceros inoxidables y componentes de fundición de hierro (T200M y T350M), las cuales se encuentran disponibles en insertos para fresado frontal, fresado de ángulos rectos y para fresas de disco e insertos redondos.

La línea T200M, desarrollada para aplicaciones de corte a elevada velocidad, es utilizada para materiales difíciles de mecanizar como fundición de hierro maleable y materiales de alta aleación, particularmente en operaciones de fresado donde se requiere gran resistencia. También trabaja en aceros de alta aleación. Presentando un sustrato con un tamaño fino de grano WC y un recubrimiento MTCVD, la T200M ha mejorado la resistencia al desgaste junto con una mejor rigidez, comparada con otras para esta área de aplicación.

La línea T350M es utilizada para aplicaciones de grandes avances en aceros blandos de alta aleación. De igual forma, es una buena opción para el fresado de aleaciones moderadas difíciles y súper difíciles. La línea T350M también corta aceros inoxidables difíciles de mecanizar. Cuenta con un sustrato resistente y un suave recubrimiento MTCVD exterior que minimiza la adhesión de la pieza de trabajo en materiales pegajosos.

Centro de mecanizado multiproducto
Weingärtner presentó el Rotomill MPMC, un nuevo diseño desarrollado con base en las experiencias de las máquinas de elevación Whirling/Milling (pick up Whirling/Milling Machines), las más avanzadas máquinas usadas hoy en la manufactura de tornillos de alimentación para maquinaria en la industria del plástico, así como para la producción de rotores/estatores para bombas utilizadas en el sector petrolero.

El Rotomill MOMC es un centro de mecanizado flexible para una gran variedad de procesos de mecanizado. La máquina está equipada con una cabeza de elevación de gran potencia, un controlador que interpola/transforma para 5 ejes y varios auxiliares automáticamente controlados, los cuales proveen flexibilidad para una producción de piezas y ejes pesados, así como para carcasas cerradas.

Las aplicaciones incluyen cilindros de extrusión y tornillos de alimentación/extrusores; precisión y tubería especial para la industria petrolera; cigüeñales largos; ejes de levas; bloques de motor; carcasas; engranajes para sistemas de aterrizaje de aviones; ejes pesados de transmisión y componentes para la industria energética, la construcción de barcos y la industria militar.

Nuevos centros de alto rendimiento de Haas
Haas presentó sus nuevos centros de mecanizado VF-2SS, VF-3SS y VF-4SS de alta velocidad. Estos centros se caracterizan por su gran desempeño y economía. Cuentan con un nuevo mandril de 12.000 giros/m, transmisión directa, magazine de herramientas súper veloz y avances rápidos de 35,6 m/min.

Las máquinas SS están montadas sobre un motor de 22,4 kW que brindan la capacidad de trabajar a marcha lenta y velocidades rápidas. Vienen equipadas con un magazine lateral de herramientas de alta velocidad (de 24 +1 posiciones), que efectúa el cambio de herramienta en sólo 1,6 segundos.

Cuentan con un paquete adicional de opciones de alto rendimiento que comprende, entre otras características, sistema programable del refrigerante, programación interactiva Quick Code, disco floppy, orientación del mandril, accionamiento del cuarto eje, rotación de las coordenadas y factor de escala, y trabajo a alta velocidad.

Su mandril de transmisión directa en línea trabaja a 12.000 giros/min, cono, 40, está abastecido de un sistema de transmisión directa único en su género con el propósito de acoplar el motor directamente al mandril. Esto da como resultado una menor vibración y menor generación de calor con respecto a otros sistemas de transmisión. Adicionalmente, da un mejor acabado superficial, una estabilidad térmica extrema y un funcionamiento muy silencioso.

Mazak presentó once novedades
La empresa japonesa Mazak presentó once novedades en una gama de modelos que van desde la máquina 'multi-tasking' de la serie Integrex y su modelo 'e', pasando por los centros de mecanizado de cinco ejes, los tornos dedicados, los centros de mecanizado horizontales, hasta las máquinas más especializadas para la producción de moldes y matrices.

Las máquinas 'e' se han convertido en una de las máquinas de nueva generación más innovadoras del mundo. Se destacan las máquinas multifunción 410HS y 650HS de mandril horizontal serie 'e', dotadas de un submandril. El modelo 'e' 800V5 es una de las últimas novedades de Mazak. Se trata de una máquina más pequeña, con mandril vertical, mientras que la 'e' 1060V/8 ofrece una mesa de trabajo notablemente más amplia.

Entre las dos nuevas máquinas Integrex multitareas se presentaron la 100-IIIST y la 400-IIIST para completar la gama con la Integrex 200-III, que había sido el último lanzamiento de la empresa. Esta serie de máquinas tiene como objetivo garantizar la flexibilidad y la prestación de trabajos para torneado/fresado en un centro de mecanizado con el alistamiento de una sola máquina.

Mazak tuvo en funcionamiento dos de sus más recientes tornos CNC con mandril vertical invertido, la serie IVS 200. Las máquinas trabajaron en tándem para demostrar su capacidad de trabajo para la producción en masa. Esta máquina carga, descarga y transfiere las piezas de trabajo a 110m/min. Su torreta de alta velocidad ejecuta los pasos a 0,17 segundos para reducir al mínimo el tiempo de corte.

En cuanto al torno Quick Turn Nexus fueron presentadas nueve versiones con herramientas guiadas. El modelo 350M también cuenta con herramientas dirigidas que pueden ser montadas en cualquier posición de la torreta. El modelo 250MS está provisto de un mandril secundario adjunto que permite continuar una segunda operación para completar la pieza en una sola carga.

De la serie Nexus se destacó el modelo 510C-HS, que garantiza un trabajo altamente eficiente gracias aun nuevo mandril de alta velocidad, además de una alimentación con velocidad superior y una amplia mesa de carga con el propósito de admitir una gran gama de piezas.

Sistemas de manufactura rápida
Dentro de su concepto 'Speed' para manufactura rápida, la empresa suiza Erowa presento varias novedades en Milán. El EasyGraph es la línea de preformas de grafito, ideal para el sistema Erowa. Estas piezas prefabricadas pueden ser sujetadas rápidamente para su mecanizado. Disponible en cualquier dimensión y grado. Excelente para la manufactura rápida y eficiente de electrodos de grafito.

Por su parte, el EWIS Rapid, es una manera más veloz de identificación de las bandejas de los depósitos alimentadores del robot. Con el EWISTM Rapid, Erowa ha impuesto un importante estándar. Gracias a la virtuosa aplicación de su interfase, se puede identificar y evaluar un gran número de bandejas en menos de 25 segundos.

El Double Gripper es una de las más recientes herramientas del sistema Erowa, el cual disminuye el tiempo de transferencia durante los cambios de piezas de trabajo. La posición stand by se encuentra enfrente de la misma puerta de la máquina y la siguiente pieza de trabajo ya está lista para ser mecanizada. El promedio del ciclo de cambio se reduce a 15 segundos, aproximadamente.

Otra de las novedades presentadas por Erowa fue el JMS Pro Workflow, un sistema de administración que garantiza una visión total de la producción. Muy útil para estos días en donde todos los trabajos deben ser realizados en tiempos cada vez menores; por eso, ciertas herramientas se vuelven indispensables. Con este sistema las fases del trabajo son generadas automáticamente y su secuencia lógica es monitoreada de la misma manera. El JMS Pro brinda información instantánea sobre las máquinas veloces del mercado.

Sistema de punzonado y cizallado
La empresa italiana Salvagnini presentó, entre sus novedades tecnológicas, la punzonadora/cizalla S4 que cuenta con un cabezal multiprensa, cizalla incorporada, integración con sistemas FMS, nesting de piezas, trabajo de superficies con cepillo, funcionamiento sin operario, protecciones de seguridad y ergonomía de uso (en este trabajo contribuyó el señor Pininfarina, el reconocido diseñador italiano).

Al contrario de las punzonadoras convencionales que cuentan con una única prensa, la S4 cuenta con tantas prensas como punzones disponibles con la finalidad de que cada uno de ellos trabaje independientemente de los demás en la posición en que se halle.

También cuenta con una cizalla combinada de cuchillas independientes que se sitúa adyacente al cabezal multiprensa sobre una única estructura y con un único manipulador, constituyendo de este modo un sistema multifunción compacto que garantiza una reducción en la logística de desplazamientos de los formatos de chapa dentro de los talleres de producción.

Otra de las ventajas de esta máquina es que brinda la posibilidad de funcionar directamente en línea con máquinas plegadoras de paneles P4 de Salvagnini, almacenes automatizados, con otros centros de trabajo o en el contexto de sistemas más complejos.

Solución integral CNC para la fabricación de moldes y matrices
Fagor Automation, empresa perteneciente al grupo empresarial MCC (Mondragón Corporación Cooperativa), presentó diferentes propuestas para el creciente mercado de la alta velocidad con soluciones de automatización basadas en el control numérico CNC 8070.

El CNC 8070 es un potente control de arquitectura abierta para aplicaciones de torno y fresa, basado en PC con entorno operativo Windows. Dispone de cuatro canales de ejecución que permiten procesar programas independientes en cada uno de ellos que se traduce en un ahorro de tiempo en el proceso de pieza ya que se pueden realizar varias operaciones al mismo tiempo. El CNC 8070 puede controlar hasta 16 ejes y 4 cabezales .

En el diseño de piezas para moldes y matrices se utilizan programas generados por CAD-CAM, de gran tamaño, que requieren de un tratamiento específico en el sistema CNC para obtener la precisión deseada a la máxima velocidad. Para mejorar el proceso de estos programas, el CNC 8070 incorpora la utilización de funciones matemáticas polinómicas de cuarto grado, Splines y Look Ahead avanzado, que permite suavizar la transición de la trayectoria, reducir el estrés del sistema mecánico y optimizar el tiempo de proceso de bloque aumentando la productividad y manteniendo la precisión de mecanizado.

Los filtros de postinterpolación y antirresonancia, además de conseguir mecanizados más suaves y un mejor acabado de la pieza, proporcionan un tiempo de vida más largo a los componentes de la máquina. Se dispone de conexión ethernet para configurar el CNC como un nodo más dentro de la red informática, permitiendo una comunicación más eficaz con la oficina técnica, salvaguarda de programas y aumento de la velocidad de transmisión de datos CAD-CAM, evitando paradas no deseadas de las máquinas al procesar programas largos.

Con la opción de Telediagnósis se realiza un diagnóstico remoto que controla todas las incidencias que puedan originarse en la máquina, mejorando la asistencia técnica al evitar el desplazamiento de técnicos y horas de parada. Como parte integrante del sistema CNC8070 -motor- regulador que cubre las necesidades requeridas para las prestaciones de alta velocidad, se mostraron los motores de cabezal FM7, que representan una ampliación de la gama actual en potencias y revoluciones. Se disponen de modelos de alta velocidad y motores de eje hueco (hollow shaft) hasta de 16.000 rpm. Estos motores requieren de tiempos de aceleración y deceleración muy cortos y son de tamaño reducido, con niveles de ruido y vibración muy bajos, muy adecuados para trabajar en condiciones óptimas en alta velocidad.

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